一种转向节臂的加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种转向节臂的加工工艺，其包括S1、提供转向节臂毛坯；S2、加工轴端中心孔、第一锥孔的底孔及上下端面、第二锥孔及上下端面；S3、在待加工锥轴前侧毛坯面进行辅助支撑，车削锥轴和轴端螺纹；S4、加工十字孔、台阶面及锥轴前端面；S5、加工第一锥孔；本申请通过次数更少的定位装夹，采用更少的加工工序，实现了转向节臂的高效率加工，由于装夹次数更少，其整体的累计误差更小，加工出来的转向节臂结构更满足实际设计需求。更满足实际设计需求。更满足实际设计需求。

【技术实现步骤摘要】
一种转向节臂的加工工艺


[0001]本专利技术涉及汽车配件加工工艺设计
，具体涉及一种转向节臂的加工工艺。

技术介绍

[0002]转向节臂是汽车转向传动装置的最后一级传力部件，转向节臂具有连接直拉杆和转向节的作用，有转向功能。汽车在行驶过程中，经常要改变其行驶方向(即转向)，当车辆在转向时，驾驶员对方向盘施加一个转向力矩，该力矩依次通过转向轴、传动轴和转向器，经转向器放大后，传入转向摇臂，再通过转向直拉杆传给转向节和转向节上的转向节臂，最后传入轮毅，使车轮偏转。
[0003]目前市场上，转向节的结构大同小异，在公告号为CN207128991U的技术专利中，公开了一种转向节臂，即为目前较常用的转向节臂的结构，其包括转向节臂本体和连接在转向节臂本体两端的第一支臂、第二支臂，第一支臂、第二支臂均向前方伸出，所述第一支臂的前端设有连接轴头，第二支臂的前端设有上下贯通的第一连接孔，第一支臂的后端设有上下贯通的第二连接孔，转向节臂本体从第一支臂所在的一端到第二支臂所在的一端逐渐向上方倾斜，第一支臂的后端部、转向节臂本体、第二支臂均为外凸的弧形结构，其中连接轴头包括前后依次连接的圆柱连接段、圆锥连接段，圆柱连接段的外径小于圆锥连接段的外径，圆柱连接段上设有外螺纹。在本领域的通用场景中，圆柱连接段一般又称为轴端螺纹段或者轴端螺纹，圆锥连接段又称为锥轴段或者锥轴，在使用过程中，部分的转向节臂设计时为了防止连接与第一连接孔的转向节与第一支臂之间发生其他方向上的相对运动，在圆锥连接段的后端位置制作有台阶面，上述结构设计思路中制作的转向节臂在使用过程中被证实具有结构稳固、装配方便等诸多优点，是一种较佳的转向节臂设计结构。
[0004]但是在生产制作阶段，由于上述结构整体为不规则的形状，因而存在诸多需要克服的难点，现有技术中，该转向节臂的制作从毛坯阶段开始一般至少包括如下依次进行的9个步骤：1、铣第一锥孔下端面；2、钻第一锥孔底孔；3、锪第一锥孔上端面；4、打中心孔，车连接轴及轴端螺纹；5、铣台阶面，保证尺寸A；6、铣第二锥孔两侧面；7、钻十字孔；8、钻、铰第二锥孔；9、铣螺纹端面；10、铰第一锥孔；首先上述步骤整体工序较多，加工效率低，其次步骤设计不合理，例如步骤5、7、9定位方式一致，步骤6、8定位方式一致，但是却被安排在不同的工序，需要多次装夹进行加工，这样就造成加工尺寸累计误差较大，因而有必要提供一种简单且精确的转向节臂加工工艺。

技术实现思路

[0005]基于上述表述，本专利技术提供了一种转向节臂的加工工艺，以解决现有技术中转向节臂制作工艺步骤繁琐且加工累计误差大的技术问题。
[0006]本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下：
[0007]一种转向节臂的加工工艺，包括如下步骤：
[0008]S1、提供转向节臂毛坯，其包括本体和连接在本体两端的第一支臂和第二支臂，所述第一支臂和所述第二支臂均向前延伸，所述第一支臂的前端具有已加工的毛坯圆柱，所述毛坯圆柱用于加工轴端螺纹、轴端面及十字孔，所述毛坯圆柱的后端用于加工锥轴和台阶面，所述第一支臂的后端用于加工第一锥孔及上下端面，所述第二支臂的前端具有已加工的第二锥孔毛坯，所述第二锥孔毛坯用于加工第二锥孔及上下端面；
[0009]S2、利用转向节臂毛坯的毛坯圆柱外圆、待加工第一锥孔处外侧的毛坯平面、待加工第二锥孔处外侧的毛坯平面及第二锥孔毛坯外圆进行定位，在毛坯圆柱前端打轴端中心孔，并加工第一锥孔的底孔及上下端面、第二锥孔及上下端面；
[0010]S3、利用第一锥孔底孔及上下端面、轴端中心孔进行定位，在待加工锥轴前侧毛坯面进行辅助支撑，车削锥轴和轴端螺纹；
[0011]S4、利用待加工第一锥孔下端面、第一锥孔底孔和锥轴进行定位，加工十字孔、台阶面及锥轴前端面；
[0012]S5、利用待加工第一锥孔上下端面进行定位，利用第一锥孔底孔导向，加工第一锥孔。
[0013]与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：
[0014]本申请提供的转向节臂的加工工艺，在步骤S2中通过一次装夹，加工轴端中心孔，第一锥孔的底孔及上下端面，第二锥孔及其上下端面，可以较好的保证尺寸精度，步骤S3在步骤S2的基础上，在不改动工件结构的前提下，合理利用工件的已有结构，利用第一锥孔底孔进行定位，实现锥轴及轴端螺纹的车削加工，加工效率较高，加工精度相对稳定，步骤S4在步骤S3的基础上，利用锥轴对工件进行定位，将十字孔、台阶面及锥轴前端面在一个工序上加工出来，避免多次装夹，多台设备加工，提高加工效率，然后最后加工第一锥孔，本申请通过次数更少的定位装夹，采用更少的加工工序，实现了转向节臂的高效率加工，由于装夹次数更少，其整体的累计误差更小，加工出来的转向节臂结构更满足实际设计需求。
[0015]进一步的，步骤S2中利用转向节臂毛坯的毛坯圆柱外圆、待加工第一锥孔处外侧的毛坯平面、待加工第二锥孔处外侧的毛坯平面及第二锥孔毛坯外圆进行定位包括：
[0016]S21、确定相互垂直的第一基准面和第二基准面；
[0017]S22、在毛坯圆柱外圆的下端采用V型支撑定位且上端压紧固定，使毛坯圆柱的中心轴线与第一基准面平行；
[0018]S23、在待加工第一锥孔处的外侧采用定点抵接定位，在待加工的第二锥孔处的两侧采用定点压紧定位，使待加工的第一锥孔的上下端面和待加工的第二锥孔的上下端面均与第二基准面平行；
[0019]S24、对本体进行窜动限位。
[0020]进一步的，对本体的外端面的至少两个位置进行窜动限位包括：
[0021]S241、对本体外侧的中部采用辅助支撑限位；
[0022]S242、对第一锥孔的外端侧面采用辅助支撑限位。
[0023]进一步的，步骤S3中利用第一锥孔底孔及上下端面、轴端中心孔进行定位包括：
[0024]S31、采用芯轴对待加工第一锥孔的底孔进行定位，使第一锥孔的下端紧贴芯轴的端面；
[0025]S32、辅助夹紧第一支臂的两侧且夹紧部位位于待加工的锥轴的后方；
[0026]S33、定点夹紧本体的上下端面。
[0027]进一步的，步骤S3中车削锥轴和轴端螺纹具体包括：
[0028]采用车床顶针顶紧轴端中心孔，使待加工的锥轴中心线与车床的旋转中心重合。
[0029]进一步的，步骤S4中利用第一锥孔下端面、第一锥孔底孔和锥轴进行定位包括：
[0030]S41、确定第三基准面；
[0031]S42、采用芯轴对待加工第一锥孔的底孔进行定位，使第一锥孔的下端紧贴芯轴的端面，其中芯轴的中心轴线与第三基准面平行；
[0032]S43、在锥轴外侧面采用V型支撑定位，将第一支臂压紧且压紧部位位于锥轴的后方，且锥轴的中心轴线与第三基准面平行。
[0033]进一步的，步骤S4中加工十字孔包括：
[0034]在轴端螺纹部分加工两个互为90
°
的销子孔，其中一个销子孔的中心轴线与第三基准面垂直本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种转向节臂的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1、提供转向节臂毛坯，其包括本体和连接在本体两端的第一支臂和第二支臂，所述第一支臂和所述第二支臂均向前延伸，所述第一支臂的前端具有已加工的毛坯圆柱，所述毛坯圆柱用于加工轴端螺纹、轴端面及十字孔，所述毛坯圆柱的后端用于加工锥轴和台阶面，所述第一支臂的后端用于加工第一锥孔及上下端面，所述第二支臂的前端具有已加工的第二锥孔毛坯，所述第二锥孔毛坯用于加工第二锥孔及上下端面；S2、利用转向节臂毛坯的毛坯圆柱外圆、待加工第一锥孔处外侧的毛坯平面、待加工第二锥孔处外侧的毛坯平面及第二锥孔毛坯外圆进行定位，在毛坯圆柱前端打轴端中心孔，并加工第一锥孔的底孔及上下端面、第二锥孔及上下端面；S3、利用第一锥孔底孔及上下端面、轴端中心孔进行定位，在待加工锥轴前侧毛坯面进行辅助支撑，车削锥轴和轴端螺纹；S4、利用待加工第一锥孔下端面、第一锥孔底孔和锥轴进行定位，加工十字孔、台阶面及锥轴前端面；S5、利用待加工第一锥孔上下端面进行定位，利用第一锥孔底孔导向，加工第一锥孔。2.根据权利要求1所述的转向节臂的加工工艺，其特征在于，步骤S2中利用转向节臂毛坯的毛坯圆柱外圆、待加工第一锥孔处外侧的毛坯平面、待加工第二锥孔处外侧的毛坯平面及第二锥孔毛坯外圆进行定位包括：S21、确定相互垂直的第一基准面和第二基准面；S22、在毛坯圆柱外圆的下端采用V型支撑定位且上端压紧固定，使毛坯圆柱的中心轴线与第一基准面平行；S23、在待加工第一锥孔处的外侧采用定点抵接定位，在待加工的第二锥孔处的两侧采用定点压紧定位，使待加工的第一锥孔的上下端面和待加工的第二锥孔的上下端面均与第二基准面平行；S24、对本体进行窜动限位。3.根据权利要求2所述的转向节臂的加工工艺，其特征在于，对本体的外端面的至少两个位置进行窜动限位包括：S2...

【专利技术属性】
技术研发人员：张运军，钟晶晶，甘万兵，赵海涛，陈天赋，王战兵，李奎富，席小龙，陈毅，柳伟，
申请(专利权)人：湖北三环锻造有限公司，
类型：发明
国别省市：