端头加宽型单片中梁及其制作方法技术

本发明专利技术提供了一种端头加宽型单片中梁及其制作方法，所述端头加宽型单片中梁的制作方法先加工好塞板、并在中梁本体上切割两个安装槽，安装槽的宽度小于塞板的宽度，然后再将加工好的塞板组装固定于安装槽处，最后将塞板与中梁本体焊接。所述端头加宽型单片中梁中梁本体、两个塞板，中梁本体为乙字型钢结构，中梁本体具有上翼板、下翼板及腹板，腹板上设置两个贯穿的安装槽；两个塞板设于安装槽中、且与安装槽一一对应，塞板的宽度大于安装槽的宽度，塞板的两侧与腹板相连，位于安装槽之下的下翼板和腹板沿塞板的侧面变形。本发明专利技术提供的端头加宽型单片中梁与端头加宽型单片中梁的制作方法相配合，节约了原材料、提高了原材料的出材率。材率。材率。

【技术实现步骤摘要】
端头加宽型单片中梁及其制作方法


[0001]本专利技术属于单片中梁的
，具体涉及一种端头加宽型单片中梁及其制作方法。

技术介绍

[0002]现有的集装箱平车的单片中梁结构均是中间宽、两头窄的单片中梁结构。本公司新研发了K18AK型煤炭漏斗车，现有的中间宽、两头窄的单片中梁结构无法满足K18AK型煤炭漏斗车的需求。针对K18AK型煤炭漏斗车，公司研发了端头加宽型单片中梁结构，现有技术中并没有针对此结构的加工工艺方法。

技术实现思路

[0003]本专利技术实施例提供一种端头加宽型单片中梁的制作方法，旨在解决现有的中间宽、两头窄的中梁结构无法满足K18AK型煤炭漏斗车需求、现有技术中并没有端头加宽型单片中梁的制作方法的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：提供一种端头加宽型单片中梁的制作方法，包括以下步骤：
[0005]A、塞板加工成型；
[0006]B、切割中梁本体，中梁本体为乙字型钢结构，在中梁本体的腹板上、下翼板的上方切割两个贯穿的安装槽，两个安装槽相间隔，两个安装槽分别位于所述中梁本体的两端，安装槽的宽度小于塞板的宽度；
[0007]C、将塞板与中梁本体组装固定，两个安装槽处均固定安装一个塞板，塞板的两侧与腹板相连，位于安装槽之下的下翼板和腹板沿塞板的侧面变形；
[0008]D、所述塞板与所述中梁本体焊接。
[0009]在一种可能的实现方式中，塞板为长条状结构，塞板的一端为角状，塞板的侧面的一条直边处设置第一坡口，与设有所述第一坡口的直边在同一平面上的角的两条斜边处均设置第二坡口，长度较长的斜边处的所述第二坡口与所述第一坡口相连。
[0010]在一种可能的实现方式中，塞板与中梁本体组装固定时包括以下步骤：
[0011]a、对位于安装槽之下的下翼板和腹板进行第一次加热处理；
[0012]b、完成第一次加热处理后，对位于安装槽之下的下翼板和腹板进行第一次变形处理，位于安装槽之下的下翼板和腹板朝向远离安装槽方向弯曲变形；
[0013]c、将塞板装入安装槽，将塞板与腹板进行点固焊接，垂直于腹板、且同设有第一坡口的平面相对的平面上；
[0014]d、对下翼板和腹板的变形处进行第二次加热处理；
[0015]e、对下翼板和腹板的变形处进行第二次变形处理，使得腹板位于安装槽之下的部分与塞板的侧面贴合，调整位于安装槽之下的腹板部分与塞板间的间隙；
[0016]f、将塞板与位于安装槽之下的腹板部分进行点固焊接，塞板同腹板的点固焊接点
均位于同一平面上，设有点固焊接点的平面成为点固面。
[0017]在一种可能的实现方式中，第一次加热处理将位于安装槽之下的下翼板和腹板加热至暗红色后再进行第一次变形处理，第二次加热处理将位于安装槽之下的下翼板和腹板加热至暗红色后再进行第二次变形处理。
[0018]在一种可能的实现方式中，塞板与中梁本体焊接过程包括以下步骤：
[0019]g、第一焊接工序，位于点固面上的、塞板的长度较长的两条直边处通过埋弧焊与中梁本体焊接，位于点固面上的、塞板的两条斜边处通过手工气保焊与中梁本体焊接；
[0020]h、第二焊接工序，第一坡口及第二坡口处均通过单V坡口气保焊与中梁本体焊接，在与点固面相对的平面上、与设有第一坡口直边相平行的直边处通过埋弧焊与中梁本体焊接。
[0021]在一种可能的实现方式中，第一焊接工序中的埋弧焊沿中梁本体的长度方向由外向内焊接，第一焊接工序中的埋弧焊的焊剂在使用前须经300℃
‑
350℃的预热处理及1.5h
‑
2.5h的烘干处理。
[0022]在一种可能的实现方式中，单V坡口气保焊分三层焊接，每层厚度2mm
‑
4mm，每层的焊接接头错开20mm
‑
30mm。
[0023]在一种可能的实现方式中，单V坡口气保焊的焊道间温度控制在100℃
‑
150℃。
[0024]本专利技术实施例提供一种端头加宽型单片中梁，端头加宽型单片中梁包括中梁本体、两个塞板，中梁本体为乙字型钢结构，中梁本体具有上翼板、下翼板及用于连接上翼板与下翼板的腹板，腹板上设置两个贯穿的安装槽；两个塞板设于安装槽中、且与安装槽一一对应，安装槽的宽度小于塞板的宽度；塞板的两侧与腹板相连，两个塞板分别位于下翼板的两端，位于安装槽之下的下翼板和腹板沿与塞板的侧面变形。
[0025]在一种可能的实现方式中，塞板为长条状结构，塞板的一端为角状，塞板的侧面的一条直边处设置第一坡口，与设有第一坡口的直边在同一平面的角的两条斜边处均设置第二坡口，长度较长的斜边处的第二坡口与第一坡口相连，长度较长的斜边所在面用于与位于安装槽之下的腹板部分接触。
[0026]本实现方式，与现有技术相比，本专利技术提供的端头加宽型单片中梁的制作方法在中梁本体上切割两个安装槽，两个安装槽分别位于中梁本体的两端。然后再将加工好的塞板组装固定于安装槽处，一个安装槽对应一个塞板，最后将塞板与中梁本体焊接，因塞板的宽度大于安装槽的宽度，位于安装槽之下的下翼板和腹板沿塞板的侧面变形，完成单片中梁的端头处加宽。本专利技术提供的工艺方法在切割中梁本体时只需要切割少部分材料、无需将下翼板大面积切除，减少了原材料的浪费，提高了原材料的出材率，降低了制造成本。本专利技术提供的端头加宽型单片中梁，在中梁本体的基础上设置塞板，形成了两端的端头加宽的中梁结构，适应了本公司研发的新型车体的需求，且此种结构在加工时通过上述端头加宽型单片中梁的制作方法可以节约原材料，提高原材料的出材率。
附图说明
[0027]图1为本专利技术实施例提供的端头加宽型单片中梁的结构示意图；
[0028]图2为本专利技术实施例提供的塞板的正视图；
[0029]图3为图2中的A
‑
A剖视图；
[0030]图4为本专利技术实施例提供的塞板的结构示意图；
[0031]图5为本专利技术实施例提供的中梁本体的结构示意图；
[0032]图6为图5中的B
‑
B剖视图。
[0033]附图标记说明：
[0034]1、塞板；2、中梁本体；3、安装槽；101、第一坡口；102、第二坡口；201、下翼板；202、上翼板；203、腹板。
具体实施方式
[0035]为了使本专利技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0036]请一并参阅图1至图6，现对本专利技术提供的端头加宽型单片中梁的制作方法进行说明。所述端头加宽型单片中梁的制作方法包括以下步骤：
[0037]A、塞板1加工成型；
[0038]B、切割中梁本体2，中梁本体2为乙字型钢结构，在中梁本体2的腹板203上、下翼板201的上方切割两个贯穿的安装槽3，两个安装槽3相间隔，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种端头加宽型单片中梁的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：A、塞板加工成型；B、切割中梁本体，所述中梁本体为乙字型钢结构，在所述中梁本体的腹板上、下翼板的上方切割两个贯穿的安装槽，两个所述安装槽相间隔，两个所述安装槽分别位于所述中梁本体的两端，所述安装槽的宽度小于所述塞板的宽度；C、将所述塞板与所述中梁本体组装固定，两个所述安装槽处均固定安装一个所述塞板，所述塞板的两侧与所述腹板相连，位于所述安装槽之下的所述下翼板和所述腹板沿所述塞板的侧面变形；D、所述塞板与所述中梁本体焊接。2.如权利要求1所述的端头加宽型单片中梁的制作方法，其特征在于，所述塞板为长条状结构，所述塞板的一端为角状，所述塞板的侧面的一条直边处设置第一坡口，与设有所述第一坡口的直边在同一平面上的角的两条斜边处均设置第二坡口，长度较长的斜边处的所述第二坡口与所述第一坡口相连。3.如权利要求2所述的端头加宽型单片中梁的制作方法，其特征在于，所述塞板与所述中梁本体组装固定时包括以下步骤：a、对位于所述安装槽之下的所述下翼板和所述腹板进行第一次加热处理；完成所述第一次加热处理后，对位于所述安装槽之下的所述下翼板和所述腹板进行第一次变形处理，位于所述安装槽之下的所述下翼板和所述腹板朝向远离所述安装槽方向弯曲变形；b、将所述塞板装入所述安装槽，将所述塞板与所述腹板进行点固焊接，所述塞板与所述腹板点固焊接的点均位于垂直于所述腹板、且与设有所述第一坡口的平面相对的平面上；c、将所述塞板装入所述安装槽，将所述塞板与所述腹板进行点固焊接，垂直于所述腹板、且同设有第一坡口的平面相对的平面上；d、对所述下翼板和所述腹板的变形处进行第二次加热处理；e、对所述下翼板和所述腹板的变形处进行第二次变形处理，使得所述腹板位于所述安装槽之下的部分与所述塞板的侧面贴合，调整位于所述安装槽之下的腹板部分与所述塞板间的间隙；f、所述塞板与位于所述安装槽之下的腹板部分进行点固焊接，所述塞板同所述腹板的点固焊接点均位于同一平面上，设有点固焊接点的平面成为点固面。4.如权利要求3所述的端头加宽型单片中梁的制作方法，其特征在于，所述第一次加热处理将位于所述安装槽之下的所述下翼板和所述腹板加热至暗红色后再进行所述第一次变形处理，所述第二次加热处理将位于所述安...

【专利技术属性】
技术研发人员：王兴辉，王吉杰，刘志彬，刘晶晶，梁涛，李海涛，米立秋，李录文，
申请(专利权)人：中车石家庄车辆有限公司，
类型：发明
国别省市：