一种自动冲压加工装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种自动冲压加工装置,在支架顶面固定有伸缩气缸，伸缩气缸的活塞杆竖直向下设置，伸缩气缸的活塞杆的末端固定连接有冲压上模，冲压上模下方设有冲压下模，冲压下模固定在支架上；冲压下模上设有传感器，冲压下模下方设有废料筒，通过设置主要由支架、伸缩气缸、冲压上模、冲压下模和传感器组成的自动去渣包加工装置，利用传感器检测冲压下模上是否有工件，当将工件放置在冲压下模上时，将信号输送给工控组件，工控组件控制伸缩气缸驱动冲压上模对工件进行冲压，将工件上的渣包被冲压去掉，完成自动去渣包工序，减少人工操作，降低工人的劳动强度，减少工人的参与量，提高工人的安全性。提高工人的安全性。提高工人的安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种自动冲压加工装置


[0001]本技术涉及零件加工设备领域，特别涉及一种自动冲压加工装置。

技术介绍

[0002]在汽车变速箱活塞工件的加工过程中，需要先经过模压成型，由于在膜压成型中，需要经过浇注流道进行浇注，以及需要设置排气腔排出模腔内的腔体，避免形成气包，因此在浇注成型的工件中，带有渣包(包括浇注流道和排气腔形成的浇注材料)，成型后的工件冷却后需要将渣包去掉。而现有的去渣包工序中，主要由人工进行敲打去掉渣包，加工效率低，且具有人身危险。
[0003]可见，现有技术还有待改进和提高。

技术实现思路

[0004]鉴于上述现有技术的不足之处，本技术的目的在于提供一种自动冲压加工装置，解决现有的人工去渣包方式的加工效率低的问题。
[0005]为了达到上述目的，本技术采取了以下技术方案：
[0006]一种自动冲压加工装置,包括支架，支架顶面固定有伸缩气缸，伸缩气缸的活塞杆竖直向下设置，伸缩气缸的活塞杆的末端固定连接有冲压上模，冲压上模下方设有冲压下模，冲压下模固定在支架上；冲压下模上设有传感器，伸缩气缸和传感器电连接有工控组件，冲压下模下方设有废料筒。
[0007]所述的自动冲压加工装置中，废料筒下方设有运载小车，废料筒置于运载小车上。
[0008]所述的自动冲压加工装置中，冲压下模包括呈“匚”字形的底板和固定在底板上的环形冲压模，冲压模为两个且分别设在底板开口的两侧。
[0009]所述的自动冲压加工装置中，冲压上模包括与伸缩气缸的活塞杆的末端连接的连接板、以及固定在连接板底面的第一冲压头和第二冲压头，第一冲压头配合设置在冲压模的正上方，且第一冲压头的直径小于冲压模的内径，第二冲压头置于两个第一冲压头之间。
[0010]所述的自动冲压加工装置中，连接板的侧面竖向设有导轨，所述导轨为导直柱或直线导轨。
[0011]所述的自动冲压加工装置中，导轨为四个，且分别设在连接板的四角。
[0012]所述的自动冲压加工装置中，废料筒置于底板的正下方。
[0013]所述的自动冲压加工装置中，废料筒与底板之间设有锥形排料斗，排料斗上端固定在支架上，下端开口的俯视投影置于废料筒内部。
[0014]所述的自动冲压加工装置中，传感器固定在底板的顶面且在冲压模的侧面。
[0015]所述的自动冲压加工装置中，冲压模的上端设有安装孔，传感器固定在该安装孔内。
[0016]有益效果：通过设置主要由支架、伸缩气缸、冲压上模、冲压下模和传感器组成的自动去渣包加工装置，利用传感器检测冲压下模上是否有工件，当将工件放置在冲压下模
上时，将信号输送给工控组件，工控组件控制伸缩气缸驱动冲压上模对工件进行冲压，使得工件上的渣包被冲压去掉，完成自动去渣包工序，减少人工操作，降低工人的劳动强度，并且自动化设计，减少工人的参与量，提高工人的安全性；并且该结构简单，制造容易，降低了生产成本。
附图说明
[0017]图1是本技术提供的自动冲压加工装置的结构示意图一。
[0018]图2是本技术提供的自动冲压加工装置的结构示意图二。
[0019]主要元件符号说明：1
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支架，2
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导轨，3
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连接板，4
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伸缩气缸，5
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第二冲压头，6
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第一冲压头，7
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底板，8
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冲压模，9
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排料斗，10
‑
废料筒，11
‑ꢀ
运载小车，12
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传感器，13
‑
冲压上模，14
‑
冲压下模。
具体实施方式
[0020]本技术提供一种自动冲压加工装置，为使本技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术的保护范围。
[0021]请参阅图1和图2，一种自动冲压加工装置,包括支架1，支架1顶面固定有伸缩气缸4，伸缩气缸4的活塞杆竖直向下设置，伸缩气缸4的活塞杆的末端固定连接有冲压上模13，冲压上模13下方设有冲压下模14，冲压下模14固定在支架1上；冲压下模14上设有传感器12，伸缩气缸4和传感器12电连接有工控组件，冲压下模14下方设有废料筒10，且废料筒 10置于底板7的正下方。
[0022]在一优选实施例中，传感器12固定在底板7的顶面且在冲压模8的侧面，该传感器12优选为红外线传感器或对射式光线传感器。在实际应用中，也可以在冲压模8的上端设有安装孔，将传感器12固定在该安装孔内。
[0023]上述中，传感器12用于检测冲压下模14上的工件，当传感器12检测到冲压下模14上有工件时，将信号传送给工控组件(图中未画出)，工控组件控制伸缩气缸4驱动冲压上模13向下运动，进而对工件进行冲压，将多余的渣包冲压去掉。被冲压去掉的渣包掉落在冲压下模14下方的废料筒 10中，进行收集。在实际使用中，配合机器人设置，机器人也与工控组件电性连接，工控组件根据传感器12的信号控制机器人对冲压下模14上的工件进行取走或上料，完成自动加工，省去人工敲打的麻烦，降低工人的劳动强度，提高安全性。
[0024]在实际应用中，传感器12检测优选为检测工件的渣包位置，因此在渣包被冲压后，不会被再次检测到，避免二次冲压。
[0025]在实际应用中，传感器12检测也可以检测工件表面的任一点，并且传感器12每检测到工件一次，工控组件控制伸缩气缸4驱动冲压上模13对工件进行冲压一次。
[0026]上述中，工控组件可以为处理器，或者生产线的控制装置，用于控制自动去渣包加工装置的工作。
[0027]在一优选实施例中，废料筒10下方设有运载小车11，废料筒10置于运载小车11上。因此，在废料筒10装满渣包时，运载小车11可以将废料筒10运到指定的回收位置或者进行更换，并且由于运载小车11带有轮子，方便移动。
[0028]具体的，冲压下模14包括呈“匚”字形的底板7和固定在底板7上的环形冲压模8，冲压模8为两个且分别设在底板7开口的两侧。由于在设置时，注塑模具会根据工件大小，设计为多个工件同时浇铸成型，在本申请的实施例中，以两个工件一起浇铸成型为例子进行陈述，两个工件对称设置。其中，将底板7“匚”字形、以及将冲压模8设为环形，使得方便冲压去掉的渣包掉落废料筒10内。
[0029]具体的，由于工件为环形状，渣包主要设在工件的外部边沿，因此，将冲压上模13设置为包括与伸缩气缸4的活塞杆的末端连接的连接板3、以及固定在连接板3底面的第一冲压头6和第二冲压头5，第一冲压头6配合设置在冲压模8的正上方，且第一冲压头6的直径小于冲压模8的内径，第二冲压头5置于两个第一冲压头6之间。其中第一冲压头6的直径略小于冲压模8的内径，在进行冲压时，工件本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动冲压加工装置,其特征在于，包括支架(1)，支架(1)顶面固定有伸缩气缸(4)，伸缩气缸(4)的活塞杆竖直向下设置，伸缩气缸(4)的活塞杆的末端固定连接有冲压上模(13)，冲压上模(13)下方设有冲压下模(14)，冲压下模(14)固定在支架(1)上；冲压下模(14)上设有传感器(12)，伸缩气缸(4)和传感器(12)电连接有工控组件，冲压下模(14)下方设有废料筒(10)。2.根据权利要求1所述的自动冲压加工装置，其特征在于，废料筒(10)下方设有运载小车(11)，废料筒(10)置于运载小车(11)上。3.根据权利要求1所述的自动冲压加工装置，其特征在于，冲压下模(14)包括呈“匚”字形的底板(7)和固定在底板(7)上的环形冲压模(8)，冲压模(8)为两个且分别设在底板(7)开口的两侧。4.根据权利要求1所述的自动冲压加工装置，其特征在于，冲压上模(13)包括与伸缩气缸(4)的活塞杆的末端连接的连接板(3)、以及固定在连接板(3)底面的第一冲压头(6)和第二冲压头(5)...

【专利技术属性】
技术研发人员：卓锦文，覃诗聪，
申请(专利权)人：广东文灿压铸股份有限公司，
类型：新型
国别省市：