本实用新型专利技术涉及电动执行器用气动负载模拟测试装置，包括有扭矩检测传感机构及与扭矩检测传感机构连接的负载机构，所述扭矩检测传感机构包括有支架、设于支架上的传感器组件、及一端与传感器组件联动的输出轴，所述输出轴另一端与负载机构联动连接，其特征在于：所述传感器组件相对于联动输出轴的另一端与待检侧机构联动，所述负载机构包括缸体、及设于缸体内部设有可容纳气体的压力腔室，所述压力腔室内设有活塞组件，所述活塞组件与输出轴联动，本实用新型专利技术的有益效果为：提供电动执行器用气动负载模拟测试装置，无需更换检测装置，即可不同的负载模拟，节约检测时效。节约检测时效。节约检测时效。
【技术实现步骤摘要】
电动执行器用气动负载模拟测试装置
[0001]本技术涉及一种扭矩检测装置，具体涉及电动执行器用气动负载模拟测试装置。
技术介绍
[0002]电动执行器或电动机是将电能转换为机械能，并可对外部负载实施驱动的驱动装置。
[0003]电动执行器或电动机完成装配后，为了保证其质量，需要对其扭矩以及使用寿命实施检测。传统的检测方式是将电动执行器与扭矩检测传感器实施连接，扭矩检测传感器与选用的负载实施连接。然而，在检测过程中，需要根据不同的负载而进行更换检测装置，不仅操作过程繁琐，而且需要耗费较多的人力资源。
技术实现思路
[0004]本技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供电动执行器用气动负载模拟测试装置，无需更换检测装置，即可不同的负载模拟，节约检测时效。
[0005]为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：电动执行器用气动负载模拟测试装置，包括有扭矩检测传感机构及与扭矩检测传感机构连接的负载机构，所述扭矩检测传感机构包括有支架、设于支架上的传感器组件、及一端与传感器组件联动的输出轴，所述输出轴另一端与负载机构联动连接，其特征在于，所述传感器组件相对于联动输出轴的另一端与待检侧机构联动，所述负载机构包括缸体、及设于缸体内部设有可容纳气体的压力腔室，所述压力腔室内设有活塞组件，所述活塞组件与输出轴联动。
[0006]采用上述技术方案，设置可容纳气体的缸体、活塞组件，选用气动形式模拟负载，且可根据实际需求改变缸体内气压大小，进而实现不同的负载模拟，无需更换检测装置，节约检测时效，且气动检测形式，相比较油压等，介质自身重力所带来的负担更小，整体更轻便，且所使用的气体可重复利用，无污染产生。
[0007]上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞组件包括与输出轴联动的活塞杆、及设于活塞杆端部的活塞，所述活塞杆朝向输出轴一侧设有若干组第一齿牙，所述输出轴外周环设有若干组第二齿牙，所述活塞杆与输出轴通过第一齿牙与第二齿牙啮合实现联动，所述活塞杆带动活塞沿压力腔室中心轴线作往复直线运动。
[0008]采用上述技术方案，活塞杆、输出轴通过第一齿牙与第二齿牙可实现负载的传递，从而实现不同负载的模拟，结构巧妙，且传动更稳定。
[0009]上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞端面设有若干组第一配重孔。
[0010]采用上述技术方案，第一配重孔可减轻活塞重量，且第一配重孔之间的壁可进一步起到加强筋的作用，延缓活塞形变，延长活塞使用寿命。
[0011]上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞杆与活塞
之间设有加强筋。
[0012]采用上述技术方案，增强活塞杆与活塞两者结构稳定性，延长活塞组件使用寿命。
[0013]上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述活塞杆远离输出轴一侧设有与压力腔室内壁横截面一致的仿形面。
[0014]上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述仿形面设有若干组第二配重孔。
[0015]采用上述技术方案，仿形面避免活塞杆与压力腔室干涉，第二配重孔可减轻活塞杆重量，且第二配重孔之间的壁可进一步起到加强筋的作用，延缓活塞杆形变，延长活塞杆使用寿命。
[0016]上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述传感器组件包括设于支架上的传感器，所述传感器一端设有可与待检测装置联动的第一转接件，所述传感器另一端设有可与输出轴联动的第二转接件。
[0017]采用上述技术方案，传感器组件可用于对扭矩工况进行实时检测与信号的传递，以便于人们模拟不同的负载进行检测，其中第一转接件与第二转接件用于将待检测工件、传感器、磁粉制动器三者实现联动。
[0018]上述的电动执行器用气动负载模拟测试装置可进一步设置为：所述第一转接件包括置于一端且可与传感器固连的转接盘、及置于另一端且与支架连接的联动柱，所述支架与联动柱之间设有轴承，所述联动柱中部设有一端开口的花键孔，所述第一转接件通过联动柱内的花键孔与待检测机构联动。
[0019]采用上述技术方案，花键孔与常规的螺纹连接孔相比，连接结构更紧密，传动效率更高，两连接件不易发生打滑现象。
[0020]本技术的有益效果：采用上述技术方案，设置可容纳气体的缸体、活塞组件，选用气动形式模拟负载，且可根据实际需求改变缸体内气压大小，进而实现不同的负载模拟，无需更换检测装置，节约检测时效，且气动检测形式，相比较油压等，介质自身重力所带来的负担更小，整体更轻便，且所使用的气体可重复利用，无污染产生。
[0021]下面结合附图和实施例对本技术作进一步详细说明。
附图说明
[0022]图1为本技术实施例的立体示意图；
[0023]图2为本技术实施例的剖面示意图；
[0024]图3图2中A
‑
A向剖面示意图；
[0025]图4为本技术实施例的活塞组件示意图；
[0026]图5为本技术实施例的传感器组件爆炸示意图。
具体实施方式
[0027]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0028]如图1至5所示的电动执行器用气动负载模拟测试装置，包括有扭矩检测传感机构及与扭矩检测传感机构连接的负载机构4，所述扭矩检测传感机构包括有支架1、设于支架1上的传感器组件2、及一端与传感器组件2联动的输出轴3，所述输出轴3另一端与负载机构4联动连接，所述传感器组件2相对于联动输出轴3的另一端与待检侧机构5联动，所述负载机构4包括缸体41、及设于缸体41内部设有可容纳气体的压力腔室，所述压力腔室内设有活塞组件，所述活塞组件与输出轴3联动。
[0029]所述活塞组件包括与输出轴3联动的活塞杆42、及设于活塞杆42端部的活塞43，所述活塞杆42朝向输出轴3一侧设有多组第一齿牙421，所述输出轴3外周环设有多组第二齿牙31，所述活塞杆42与输出轴3通过第一齿牙421与第二齿牙31啮合实现联动，所述活塞杆42带动活塞43沿压力腔室中心轴线作往复直线运动。所述活塞43端面设有多组第一配重孔431。所述活塞杆42与活塞43之间设有加强筋422。所述活塞杆42远离输出轴3一侧设有与压力腔室内壁横截面一致的仿形面423。所述仿形面423设有多组第二配重孔424。
[0030]所述传感器组件2包括设于支架1上的传感器21，所述传感器21一端设有可与待检测装置联动的第一转接件22，所述传感器21另一端设有可与输出轴3联动的第二转接件23。所述第一转接件22包括置于一端且可与传感器21固连的转接盘221、及置于另一端且与支架1本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.电动执行器用气动负载模拟测试装置，包括有扭矩检测传感机构及与扭矩检测传感机构连接的负载机构，所述扭矩检测传感机构包括有支架、设于支架上的传感器组件、及一端与传感器组件联动的输出轴，所述输出轴另一端与负载机构联动连接，其特征在于：所述传感器组件相对于联动输出轴的另一端与待检侧机构联动，所述负载机构包括缸体、及设于缸体内部设有可容纳气体的压力腔室，所述压力腔室内设有活塞组件，所述活塞组件与输出轴联动。2.根据权利要求1所述的电动执行器用气动负载模拟测试装置，其特征在于：所述活塞组件包括与输出轴联动的活塞杆、及设于活塞杆端部的活塞，所述活塞杆朝向输出轴一侧设有若干组第一齿牙，所述输出轴外周环设有若干组第二齿牙，所述活塞杆与输出轴通过第一齿牙与第二齿牙啮合实现联动，所述活塞杆带动活塞沿压力腔室中心轴线作往复直线运动。3.根据权利要求2所述的电动执行器用气动负载模拟测试装置，其特征在于：所述活塞端面设有若干组第一配重孔。4...
【专利技术属性】
技术研发人员：张彬伟，
申请(专利权)人：浙江鼎控智能设备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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