一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，控制装置包括破碎机、自动控制系统，破碎机上方设有倒料口，下方设有出料口，倒料口处设有若干与倒料口相接的车道，出料口与输送装置连接，自动控制系统包括控制器、检测器，控制器与检测器电连接，检测器包括用于检测料位的料位检测模块、用以识别车辆的车辆检测模块，料位检测模块安装在破碎机内侧顶部，车辆检测模块安装在车道一侧，车道一侧设有用于指示车辆卸料的提示模块，提示模块与控制器电连接。本控制装置提高了卸料的公平性，避免了人工调度导致车辆卸料混乱及料流不稳定等问题，为后续长距离输送带安全运行提供保障，同时在很大程度上减少了生产成本，提高了生产效率。了生产效率。了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置


[0001]本技术属于破碎机
，具体地说，涉及一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置。

技术介绍

[0002]原破碎机的给料方式：采用人工调度，现场操作人员在破碎机指挥站台上通过观察破碎机料位及卸料车道内矿卡位置，采用广播通知卸料车道内所有车辆进行卸料准备，并根据现场操作人员根据现场车辆到达卸料车道指定位置的先后顺序，根据先后顺序对卸料车道内的车辆通过对讲机指挥卸料。这种基于经验判断的人工指挥卸料方式可能存在误判的情况，进而会导致破碎机堵料，及下级皮带会因破碎机出料不稳定而造成的皮带打滑、跑偏、向外撒料等严重问题，影响安全文明生产，同时大大缩短输送带使用寿命，影响生产系统的平稳运行，增加生产成本；作业时受天气影响较大，且人工作业强度大，指挥卸料顺序混乱，有失公平，效率低，存在夜间作业疲劳期，有严重安全隐患。
[0003]有鉴于此特提出本技术。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，为解决上述技术问题，本技术采用技术方案的基本构思是：
[0005]一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，所述控制装置包括破碎机、自动控制系统，所述破碎机上方设有倒料口，下方设有出料口，所述倒料口处设有若干与倒料口相接的车道，所述出料口与输送装置连接，所述自动控制系统包括控制器、检测器，控制器与检测器电连接，所述检测器包括用于检测料位的料位检测模块、用以识别车辆的车辆检测模块，所述料位检测模块安装在破碎机内侧顶部，所述车辆检测模块安装在车道一侧，所述车道一侧设有用于指示车辆卸料的提示模块，提示模块与控制器电连接。
[0006]进一步地，所述出料口通过料仓与输送装置连接，所述料仓倾斜设置，输送装置的初始端设置在料仓出口的正下方。
[0007]进一步地，控制器型号为S7
‑
200SmartPLC。
[0008]进一步地，所述料位检测模块为高频雷达料位传感器，所述车辆检测模块为超声波传感器。
[0009]进一步地，所述提示模块包括控制指示灯、语音播报装置，所述控制指示灯为红绿指示灯，所述语音播报装置为扬声器。
[0010]进一步地，所述倒料口呈长方体状，其中三个侧面为卸料面、另外一个侧面为封堵面，每个卸料面对应设置两个平行车道，其该两个平行车道与侧面垂直设置。
[0011]进一步地，所述封堵面外侧安装有塔吊，所述塔吊上设有用于手动控制的拨码开关，拨码开关与控制器电连接。
[0012]大型破碎机多车道自动卸料控制方法，包括如下步骤：
[0013]S1，选择进行自动模式、手动模式，若进行自动模式，执行S2；若进行手动模式，执行 S10；
[0014]S2，料位检测模块检测料位是否满足卸料的条件，若不满足，停止倒料，执行S2循环；若满足，执行S3；
[0015]S3，车辆进入车道指定卸料位置，超声波传感器检测到车辆驶入指定位置后，将信号传递给控制器，不同车道对应的超声波传感器编号不同，控制器根据超声波传感器传入信号的时间先后对在车道指定位置的车辆进行排序，执行S4；
[0016]S4，判断排序前两辆车是否位于不同方位相邻车道，若是，则执行S5；若不是，则执行 S6；
[0017]S5，判断车道内车辆是否大于等于三辆，若是，则执行S7；若不是，则执行S8；
[0018]S6，允许排序前两辆车进行倒料，控制器将信号传递提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；
[0019]S7，将排序中第二、第三辆车交换位置后，允许前两辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；
[0020]S8，允许一辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，车辆排序第一的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；
[0021]S9，卸料完成后指示车辆离开，回到S1进行循环；
[0022]S10，结束。
[0023]采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比具有以下有益效果。
[0024]本技术采用了以自动控制为主的控制方式，自动控制系统以控制器为主控芯片，控制器分析处理不同模块传递的信号并做出相应的反应，不需要人工干预，减少人员浪费；提高了生产效率。因为不需要人力，也就不存在夜间疲劳期，减少了安全隐患的出现，同时减少了因为天气原因造成的人力物力的损失。
[0025]本技术的检测器应用超声波传感器检测车辆是否到达指定位置，应用高频雷达料位检测器检测破碎机内料位的情况。在原始破碎机给料工作时，需要现场操作人员观察判断现场车辆到达卸料车道指定位置的先后顺序，根据先后顺序对卸料车道内的车辆通过对讲机进行指挥卸料。采用超声波传感器和高频雷达料位传感器避免了这种基于经验判断的人工指挥卸料方式可能存在误判情况的出现，提高了进行卸料先后的公平性，避免了人工调度导致车辆卸料混乱，同时也避免了因为误判情况进而导致的破碎机堵料，解决了下级皮带因破碎机出料不稳定而造成的皮带打滑、跑偏、向外撒料等严重问题，为后续长距离输送带安全运行提供保障，使得安全文明生产得以进行，提高生产效率。输送带使用寿命增加，系统运行更加平稳，从而降低了成本。
[0026]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
[0027]附图作为本申请的一部分，用来提供对本技术的进一步的理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，但不构成对本技术的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳
动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
[0028]图1是本技术实际大型破碎机3D示意图；
[0029]图2是本技术简略示意图；
[0030]图3是本技术工作流程示意图。
[0031]图中：1、超声波传感器；2、超声波传感器；3、超声波传感器；4、超声波传感器；5、超声波传感器；6、超声波传感器；7、高频雷达料位传感器；8、拨码开关；9、S7
‑
200SmartPLC； A、车道指示灯；B、车道指示灯；C、车道指示灯；D、车道指示灯；E、车道指示灯；F、车道指示灯；a、智能语音播报装置；b、智能语音播报装置；c、智能语音播报装置；d、智能语音播报装置；e、智能语音播报装置；f、智能语音播报装置；101、倒料口；102、塔吊； 103、料仓；104皮带。
[0032]需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本技术的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述控制装置包括破碎机、自动控制系统，所述破碎机上方设有倒料口，下方设有出料口，所述倒料口处设有若干与倒料口相接的车道，所述出料口与输送装置连接，所述自动控制系统包括控制器、检测器，控制器与检测器电连接，所述检测器包括用于检测料位的料位检测模块、用以识别车辆的车辆检测模块，所述料位检测模块安装在破碎机内侧顶部，所述车辆检测模块安装在车道一侧，所述车道一侧设有用于指示车辆卸料的提示模块，提示模块与控制器电连接。2.根据权利要求1所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述出料口通过料仓与输送装置连接，所述料仓倾斜设置，输送装置的初始端设置在料仓出口的正下方。3.根据权利要求1所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：控制器型号为S7
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【专利技术属性】
技术研发人员：李江恒，沈秋彤，刘龙锦，叶永平，白效朝，刘传兴，姚鹤梅，李增亮，赵燕熙，
申请(专利权)人：鹤庆北衙矿业有限公司，
类型：新型
国别省市：