一种夹筋板共挤复合挤出模头制造技术

本发明专利技术提供了一种夹筋板共挤复合挤出模头，包括上模、下模、上前模、上模唇、下前模和下模唇，上模唇和下模唇之间设置有出料通道和出料口；上模内设置有表层进料通道，上前模和上模之间设置有表层熔体流道，表层进料通道前端进入出料通道后端上部区域，下模内设置有底层进料通道，下前模和下模之间设置有底层熔体流道，底层物料通道前端进入出料通道后端下部区域，上模和下模之间设置有筋条层进料通道，筋条层进料通道前端沿宽度方向分成多个独立流道后进入出料通道后端中部区域，三者在出料通道后端汇合后经出料通道从出料口挤出。本发明专利技术将线丝直接挤出引入复合共挤模头内，可连续生产加工，生产效率高，浪费少。浪费少。浪费少。

【技术实现步骤摘要】
一种夹筋板共挤复合挤出模头


[0001]本专利技术涉及一种挤出模头，尤其是涉及一种夹筋板共挤复合挤出模头。

技术介绍

[0002]早期的筋条复合共挤为先有筋条的制品成品，线丝通过导向结构引入模头生产筋条型的复合共挤制品，这种结构容易因线条断裂影响产品质量，或者线丝用完重新放卷时浪费大。

技术实现思路

[0003]针对上述问题，本专利技术旨在提供一种夹筋板共挤复合挤出模头，其将线丝直接挤出引入复合共挤模头内，可连续生产加工，生产效率高，浪费少。
[0004]本专利技术的技术方案是一种夹筋板共挤复合挤出模头，包括上模和下模，所述上模前端连接有上前模，所述上前模前端连接有上模唇，所述下模前端连接有下前模，所述下前模前端连接有下模唇，所述上模唇和下模唇之间设置有出料通道和出料口；所述上模内设置有表层进料通道，所述上前模和上模之间设置有表层熔体流道，所述表层进料通道前端经过表层熔体流道后进入出料通道后端上部区域，所述下模内设置有底层进料通道，所述下前模和下模之间设置有底层熔体流道，所述底层物料通道前端经过底层熔体流道后进入出料通道后端下部区域，所述上模和下模之间设置有筋条层进料通道，所述筋条层进料通道前端沿宽度方向分成多个独立流道后进入出料通道后端中部区域，三者在出料通道后端汇合后经出料通道从出料口挤出。
[0005]优选的，所述上模和下模交界面靠近前端处设置有筋条层熔体流道，所述筋条层熔体流道前端连通出料通道，后端连通筋条层进料通道，所述筋条层熔体流道包括位于上模下表面沿上模宽度方向等间距排列的多个流道槽口以及位于下模上表面沿下模宽度方向等间距排列的多个流道槽口，上模和下模连接在一起后上模和下模处的每一组上下相对应的流道槽口组合形成一个独立的流道，最终形成沿宽度方向等间距排列的多个独立流道。
[0006]优选的，所述上模靠近前端处和下模靠近前端处沿模体宽度方向均设置有隔热孔。
[0007]优选的，所述上前模前端位于上模唇外侧处设置有模唇开口调节机构；所述下前模前端位于下模唇外侧处设置有模唇开口调节机构。
[0008]优选的，所述上前模、上模、下模、下前模内均设置有模体加热器。
[0009]优选的，所述上模和下模之间、所述上前模和上模之间、所述下前模和下模之间、所述上模唇和上前模之间、所述下模唇和下前模之间均通过紧固螺钉连接。
[0010]优选的，所述表层熔体流道的厚度沿流动方向先变窄后逐渐变宽，所述底层熔体流道的厚度沿流动方向先变窄后逐渐变宽。
[0011]本专利技术采用全新的夹筋板共挤复合模头结构，将线丝直接挤出引入复合共挤模头
内，可连续生产加工，生产效率高，浪费少，成功解决了以往筋条复合共挤存在的弊端。
附图说明
[0012]图1为本专利技术的结构示意图；
[0013]图2为本专利技术的整体截面结构示意图；
[0014]图3为图2中A处的局部放大图；
[0015]图4为本专利技术上模和下模分开时的结构示意图；
[0016]图5为图4中B处的局部放大图；
[0017]图6为本专利技术挤出后产品的截面结构示意图；
[0018]其中：1—上模；2—下模；3—上前模；4—上模唇；5—下前模；6—下模唇；7—出料通道；8—出料口；9—表层进料通道；10—表层熔体流道；11—底层进料通道；12—底层熔体流道；13—筋条层进料通道；14—筋条层熔体流道；15—隔热孔；16—模唇开口调节机构；17—模体加热器；18—紧固螺钉。
具体实施方式
[0019]下面结合附图，对本专利技术作进一步详细说明。
[0020]如图1至图5所示，本专利技术提供了一种夹筋板共挤复合挤出模头，包括上模1和下模2，所述上模1前端连接有上前模3，所述上前模3前端连接有上模唇4，所述下模2前端连接有下前模5，所述下前模5前端连接有下模唇6，所述上模唇4和下模唇6之间设置有出料通道7和出料口8；所述上模1内设置有表层进料通道9，所述上前模3和上模1之间设置有表层熔体流道10，所述表层进料通道9前端经过表层熔体流道10后进入出料通道7后端上部区域，所述下模2内设置有底层进料通道11，所述下前模5和下模2之间设置有底层熔体流道12，所述底层物料通道11前端经过底层熔体流道12后进入出料通道7后端下部区域，所述上模1和下模2之间设置有筋条层进料通道13，所述筋条层进料通道13前端沿宽度方向分成多个独立流道后进入出料通道7后端中部区域，三者在出料通道7后端汇合后经出料通道7从出料口8挤出。
[0021]优选的，所述上模1和下模2交界面靠近前端处设置有筋条层熔体流道14，所述筋条层熔体流道14前端连通出料通道7，后端连通筋条层进料通道13，所述筋条层熔体流道14包括位于上模1下表面沿上模1宽度方向等间距排列的多个流道槽口以及位于下模2上表面沿下模2宽度方向等间距排列的多个流道槽口，上模1和下模2连接在一起后上模1和下模2处的每一组上下相对应的流道槽口组合形成一个独立的流道，最终形成沿宽度方向等间距排列的多个独立流道。
[0022]优选的，所述上模1靠近前端处和下模2靠近前端处沿模体宽度方向均设置有隔热孔15，使得表层熔体流道10和筋条层进料通道13之间有良好的隔热效果，避免两者的温差上相互干扰；同时使得底层熔体流道12和筋条层进料通道13之间有良好的隔热效果，避免两者的温差上相互干扰。
[0023]优选的，所述上前模3前端位于上模唇4外侧处设置有模唇开口调节机构16；所述下前模5前端位于下模唇6外侧处设置有模唇开口调节机构16，模唇开口调节机构15跟普通的挤出模头模唇间隙调节机构相同或者相似，通过旋转模唇调节螺丝拉动模唇垂直移动，
实现使得模唇间隙的调整，进而调节产品的厚度。
[0024]优选的，所述上前模3、上模1、下模2、下前模5内均设置有模体加热器17，模头加热器17的存在便于控制各自模块的温度，便于原材料保持熔融状态具备良好的流动性。
[0025]优选的，所述上模1和下模2之间、所述上前模3和上模4之间、所述下前模5和下模2之间、所述上模唇4和上前模3之间、所述下模唇6和下前模5之间均通过紧固螺钉18连接，连接方式稳定可靠，方便拆装。
[0026]优选的，所述表层熔体流道10的厚度沿流动方向先变窄后逐渐变宽，所述底层熔体流道12的厚度沿流动方向先变窄后逐渐变宽，使得熔体在汇合前处于一个理想的的流量和压力状态，方便多层原料的共挤复合。
[0027]本专利技术工作原理如下：表层熔融物料从表层进料通道9处进入，经过表层熔体流道10后保持在一个合适的流速和压力范围内，最终进入出料通道7后端上部区域，筋条层熔融物料从筋条层进料通道13处进入，经过筋条层熔体流道14后形成多道独立的分支流道，从筋条层熔体流道14前端挤出后进入出料通道7后端中部区域，底层熔融物料从底层进料通道11处进入，经过底层熔体流道12后保持在一个合适的流速和压力范围内，最终进入出料通道7后端下部区域；三者汇合后经出料通道7从出料口8挤出，最终形成本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种夹筋板共挤复合挤出模头，包括上模（1）和下模（2），其特征在于：所述上模（1）前端连接有上前模（3），所述上前模（3）前端连接有上模唇（4），所述下模（2）前端连接有下前模（5），所述下前模（5）前端连接有下模唇（6），所述上模唇（4）和下模唇（6）之间设置有出料通道（7）和出料口（8）；所述上模（1）内设置有表层进料通道（9），所述上前模（3）和上模（1）之间设置有表层熔体流道（10），所述表层进料通道（9）前端经过表层熔体流道（10）后进入出料通道（7）后端上部区域，所述下模（2）内设置有底层进料通道（11），所述下前模（5）和下模（2）之间设置有底层熔体流道（12），所述底层进料通道（11）前端经过底层熔体流道（12）后进入出料通道（7）后端下部区域，所述上模（1）和下模（2）之间设置有筋条层进料通道（13），所述筋条层进料通道（13）前端沿宽度方向分成多个独立流道后进入出料通道（7）后端中部区域，三者在出料通道（7）后端汇合后经出料通道（7）从出料口（8）挤出。2.根据权利要求1所述的一种夹筋板共挤复合挤出模头，其特征在于：所述上模（1）和下模（2）交界面靠近前端处设置有筋条层熔体流道（14），所述筋条层熔体流道（14）前端连通出料通道（7），后端连通筋条层进料通道（13），所述筋条层熔体流道（14）包括位于上模（1）下表面沿上模（1）宽度方向等间距排列的多个...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁斌，戴惠斌，陈增军，宋治乾，刘应，
申请(专利权)人：浙江精诚模具机械有限公司，
类型：新型
国别省市：