油箱吊拌制造技术

油箱吊拌，它包括钢管，在钢管上套装有一个加强板和一个弯板，加强板与钢管外壁焊接，弯板与钢管之间以及钢管内部焊接有十字框架形加强铁，在钢管的端部焊接有挡板，钢管上面焊接有带孔的副吊拌。本实用新型专利技术利用焊接在钢管内外的加强铁形成一个大十字框架结构，弯板型加强铁与十字框架形成封闭结构，使吊拌的强度极大的提高，单个吊拌载荷提高一倍以上，每个吊拌节约的材料、工时、电费等可节约２０００元左右；同时产品调运每台节约工时、电费、设备折旧２０００元，共计可达４０００元以上。钢管前端的挡板和顶端副吊拌不仅进一步加强了强度，而且变压器主体吊运挂绳方便，吊绳不易滑脱，同时满足了油箱翻转、主体运输固定的要求。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于大型电力变压器总体吊运和本体运输固定的新型油箱吊拌，它特别适用总重200吨以上的产品吊运。
技术介绍
随着变压器向高电压、大容量方向发展，产品的重量往往超过200吨。现有的油箱吊拌采用套装两块加强钢板的实心钢棒结构，这种油箱吊拌的结构简单但强度很低，最大载荷只有50～55吨，难以保证产品吊运的需要，当产品的总重超过200吨时，需采用8个单体载荷50吨的主体吊拌。因此就产生如下弊端1、占用压器的大量外部表面空间，使产品的体积庞大、外形臃肿；2、吊拌数量多，外表布置困难，经常与外部各种组部件产生干涉；3、吊拌主体是实心钢管，制作材料用量大，人工成本偏高，生产周期长；4、运输时，挂装吊绳不方便，需用反复调整吊绳位置和角度，方可吊起主体，操作的安全性差。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种新型的变压器油箱吊拌，它可以克服现有技术中所存在的缺点，提高吊拌的强度，减少吊运时使用的吊拌数量，减小产品的体积，降低吊拌的制造成本并优化使用性能。本技术的目的是这样实现的它包括钢管，其特征在于在钢管上套装有一个加强板和一个弯板，加强板与钢管外壁焊接，弯板与钢管之间以及钢管内部焊接有十字框架形加强铁，在钢管的端部焊接有档板，钢管上面焊接有带孔的副吊拌。本技术利用焊接在钢管内外的加强铁形成一个大十字框架结构，弯板型加强铁与十字框架形成封闭结构，使吊拌的强度极大的提高，使单个吊拌载荷提高一倍以上，所以可以使产品吊运时使用的吊拌减少一半，因此就每台产品而言，焊线减少30％，使加工量降低。每个吊拌节约的材料、工时、电费等可节约2000元左右；同时产品调运每台节约工时、电费、设备折旧2000元，共计可达4000元以上。钢管前端的档板和顶端副吊拌不仅进一步加强了强度，而且变压器主体吊运挂绳方便，吊绳不易滑脱，同时满足了油箱翻转、主体运输固定的要求。附图说明图1是本技术的正面视图。图2是图1的右视图。图3是图1的俯视图。具体的实施方式下面结合具体实施例及其附图对本技术做进一步详细的说明。图中2是钢管，由图可见，加强板3和弯板4套装在钢管2的后部，加强板3与钢管的外壁之间焊接连接，在钢管2的上、下侧与弯板之间焊接有加强铁5，左、右侧焊接有加强铁8，在钢管2内焊接有加强铁6和7。由加强铁5、6、7、8组成的十字框架式加强筋使吊拌的强度大大提高。在钢管的前端焊接有档板9，使在吊运时挂在钢管上的钢丝绳不能脱落。在钢管的上面焊接有副吊板1，副吊拌不仅使吊拌主体的强度进一步加强，同时可以满足油箱翻转、主体运输时固定钢丝绳的要求。图中虚线划的是变压器加强铁10。本技术中的钢管2和加强板3与变压器加强铁10焊接在一起，以使变压器可以随同吊拌一起被吊装和运输。本技术单个载荷可以达到100吨以上，只需在变压器器上焊接4个变压器加强铁、并使用4个本技术的吊拌即可以吊运200吨的产品，可比现有技术节省4个吊拌。本文档来自技高网...

【技术保护点】
油箱吊拌，它包括钢管，其特征在于在钢管上套装有一个加强板和一个弯板，加强板与钢管外壁焊接，弯板与钢管之间以及钢管内部焊接有十字框架形加强铁，在钢管的端部焊接有档板，钢管上面焊接有带孔的副吊拌。

【技术特征摘要】
1.油箱吊拌，它包括钢管，其特征在于在钢管上套装有一个加强板和一个弯板，加强板与钢管外壁焊接，弯板...

【专利技术属性】
技术研发人员：高辉，车力，
申请(专利权)人：特变电工沈阳变压器集团有限公司技术中心，
类型：实用新型
国别省市：89[中国|沈阳]