一种可以自动脱料的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及注塑模具技术领域，尤其是一种可以自动脱料的注塑模具，针对现有技术中脱料劳动强度大、生产效率低的问题，现提出如下方案，其包括底板，所述底板的顶部固接有下模板，所述下模板的顶部设置有上模板，所述上模板与下模板相互配合，所述上模板的顶部活动套设有多组导向杆，多组所述导向杆的底部均贯穿上模板延伸至上模板的底部与下模板的顶部固接。本实用新型专利技术结构合理，结构稳定，操作简单，不仅实现了对注塑件进行快速的脱料，有效的降低了操作人员的劳动强度，还能够对浇注完成的注塑件快速降温成型，有效的提高了注塑件的生产效率，易于推广使用。易于推广使用。易于推广使用。

【技术实现步骤摘要】
一种可以自动脱料的注塑模具


[0001]本技术涉及注塑模具领域，尤其涉及一种可以自动脱料的注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。注塑产品具有规格型号多，产量大，成本低等优点。
[0003]现有技术中的注塑模具在对注塑完成的产品进行脱料时，往往是由人工对注塑产品进行收集，在对注塑成品进行脱料收集时，大多是都是带浇注的产品成型冷却之后，通过工作人员使用铜棒对脱料口进行敲打后，使其脱料，这种方式不仅劳动强度高，降低了工作效率和出产功率，而且会严重影响到成型产品的质量和外观，不利于产品的生产加工过程，为此，本方案提出了一种可以自动脱料的注塑模具。

技术实现思路

[0004]本技术提出的一种可以自动脱料的注塑模具，解决了现有技术中脱料劳动强度大、生产效率低的问题。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]一种可以自动脱料的注塑模具，包括底板，所述底板的顶部固接有下模板，所述下模板的顶部设置有上模板，所述上模板与下模板相互配合，所述上模板的顶部活动套设有多组导向杆，多组所述导向杆的底部均贯穿上模板延伸至上模板的底部与下模板的顶部固接，多组所述导向杆的顶部固接有顶板，所述顶板的顶部固接有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的输出端延伸至顶板的底部与上模板的顶部固接，所述上模板的顶部固定套设有注塑管，所述注塑管的底部延伸至上模板的底部，所述下模板的底部开设有安装口，所述下模板的内侧底部均匀开设有多组放置口，多组所述放置口的底部均固定套设有连接管，所述连接管的底部延伸至安装口的内部，多组所述放置口的内部均活动安装有顶块，多组所述顶块的底部均固接有连接杆，多组所述连接杆的底部均贯穿连接管延伸至安装口的内部，所述安装口的内部安装有多组第二伸缩杆，多组所述第二伸缩杆的输出端分别与多组连接杆的底部固接，所述下模板的外部一侧安装有控制器。
[0007]优选的，所述下模板的内部开设有中空夹层，所述下模板的外侧底部固接有进液管，所述下模板的外侧顶部固接有回液管，所述进液管与回液管的另一端均延伸至中空夹层的内部，所述顶块为的截面为梯形结构，且顶块与放置口相互吻合。
[0008]优选的，所述安装口的内侧顶部安装有多组振动电机。
[0009]优选的，所述连接杆位于连接管内部的一端为正多边形结构，且连接杆与连接管相互吻合。
[0010]优选的，所述底板的顶部固接有多组支柱，多组所述支柱的顶部与顶板的底部固
接。
[0011]优选的，所述底板的顶部均匀开设有多组固定口，多组所述固定口的均延伸至底板的底部。
[0012]本技术的有益效果：
[0013]1、通过顶块、连接杆、第二伸缩杆、振动电机等相互配合，实现对浇注好的注塑件顶起脱料，有限的避免了人工敲打，降低了劳动强度，方便对注塑件进行脱料，提高了工作效率。
[0014]2、通过中空夹层、进液管、回液管等相互配合，实现对浇注完成的注塑件进行快速的冷却成型，提高注塑件的成型效率，保证注塑机的加工效率。
[0015]本技术结构合理，结构稳定，操作简单，不仅实现了对注塑件进行快速的脱料，有效的降低了操作人员的劳动强度，还能够对浇注完成的注塑件快速降温成型，有效的提高了注塑件的生产效率，易于推广使用。
附图说明
[0016]图1为本技术的正视剖视图。
[0017]图2为本技术的A处的放大图。
[0018]图3为本技术的正视图。
[0019]图中标号：1、底板；2、下模板；3、上模板；4、导向杆；5、顶板；6、第一伸缩杆；7、注塑管；8、中空夹层；9、进液管；10、回液管；11、安装口；12、放置口；13、连接管；14、顶块；15、连接杆；16、第二伸缩杆；17、振动电机；18、固定口；19、控制器；20、支柱。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0021]参照图1
‑
3，一种可以自动脱料的注塑模具，包括底板1底板1的顶部均匀开设有多组固定口18，多组固定口18的均延伸至底板1的底部，将底板1放置在注塑件上，然后使用螺栓贯穿多组固定口18将底板1与注塑机进行安装固定，底板1的顶部固接有下模板2，下模板2的外部一侧安装有控制器19，下模板2的顶部设置有上模板3，上模板3与下模板2相互配合，上模板3的顶部活动套设有多组导向杆4，多组导向杆4的底部均贯穿上模板3延伸至上模板3的底部与下模板2的顶部固接，多组导向杆4的顶部固接有顶板5，底板1的顶部固接有多组支柱20，多组支柱20的顶部与顶板5的底部固接，顶板5的顶部固接有第一伸缩杆6，第一伸缩杆6的输出端延伸至顶板5的底部与上模板3的顶部固接，上模板3的顶部固定套设有注塑管7，注塑管7的底部延伸至上模板3的底部，第一伸缩杆6伸长，将上模板3沿多组导向杆4向下推动，使得上模板3的底部与下模板2的顶部贴合在一起，在上模板3与下模板2之间形成注塑腔，注塑机将原料经注塑管7向注塑腔内部注入，形成注塑件，注塑完成之后，第一伸缩杆6收缩，上模板3沿多组导向杆4上升与下模板2分离，方便将浇注完成的注塑件进行拿取。
[0022]下模板2的内部开设有中空夹层8，下模板2的外侧底部固接有进液管9，下模板2的
外侧顶部固接有回液管10，进液管9与回液管10的另一端均延伸至中空夹层8的内部，制冷液经进液管9进入到中空夹层8然后从回液管10排出，对下模板2进行降温，进而使得浇注在注塑腔内部的注塑件快速的降温成型，提高了注塑件的生产效率。
[0023]下模板2的底部开设有安装口11，下模板2的内侧底部均匀开设有多组放置口12，多组放置口12的底部均固定套设有连接管13，多组连接管13的底部均贯穿中空夹层8延伸至安装口11的内部，多组放置口12的内部均活动安装有顶块14，顶块14为的截面为梯形结构，且顶块14与放置口12相互吻合，多组顶块14的底部均固接有连接杆15，多组连接杆15的底部均贯穿连接管13延伸至安装口11的内部，连接杆15位于连接管13内部的一端为正多边形结构，且连接杆15与连接管13相互吻合，安装口11的内部安装有多组第二伸缩杆16，多组第二伸缩杆16的输出端分别与多组连接杆15的底部固接，安装口11的内侧顶部安装有多组振动电机17，当需要将注塑件从模具中取出时，上模板3上升，然后多组振动电机17振动，对下模板2内部的注塑件进行振动分离，然后多组第二伸缩杆16同步伸长，将顶块14从放置口12内部顶起，进而将下模板2内部的注塑件顶起，方便对浇注完成的注塑件进本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可以自动脱料的注塑模具，包括底板（1），其特征在于，所述底板（1）的顶部固接有下模板（2），所述下模板（2）的顶部设置有上模板（3），所述上模板（3）与下模板（2）相互配合，所述上模板（3）的顶部活动套设有多组导向杆（4），多组所述导向杆（4）的底部均贯穿上模板（3）延伸至上模板（3）的底部与下模板（2）的顶部固接，多组所述导向杆（4）的顶部固接有顶板（5），所述顶板（5）的顶部固接有第一伸缩杆（6），所述第一伸缩杆（6）的输出端延伸至顶板（5）的底部与上模板（3）的顶部固接，所述上模板（3）的顶部固定套设有注塑管（7），所述注塑管（7）的底部延伸至上模板（3）的底部，所述下模板（2）的底部开设有安装口（11），所述下模板（2）的内侧底部均匀开设有多组放置口（12），多组所述放置口（12）的底部均固定套设有连接管（13），所述连接管（13）的底部延伸至安装口（11）的内部，多组所述放置口（12）的内部均活动安装有顶块（14），多组所述顶块（14）的底部均固接有连接杆（15），多组所述连接杆（15）的底部均贯穿连接管（13）延伸至安装口（11）的内部，所述安装口（11）的内部安装有多组第二伸缩杆（16），多组所述第二伸缩杆（16）的输...

【专利技术属性】
技术研发人员：李军，何琴，唐建军，张斌，
申请(专利权)人：常熟市盈源塑料制品有限公司，
类型：新型
国别省市：