生产高芳烃油料和多产液化气的催化裂化方法技术

本发明专利技术涉及一种生产高芳烃油料和多产液化气的催化裂化方法。所述方法包括：(1)使≤99重量％FCC原料油进行催化裂化反应，产生油气；(2)将油气引入分馏塔的洗涤脱过热段的下方，与≥1重量％的剩余FCC原料油进行逆流接触，以洗脱催化剂粉末；(3)洗脱后的油气沿分馏塔上升，进入精馏塔板段，与回流液逆流接触；(4)从侧线抽出高芳烃油料，其包含灰分<20μg/g；和(5)包含有催化剂粉末的洗涤原料油和(1)中的FCC原料油一起进行催化裂化反应，产生油气；(6)重复步骤(2)

【技术实现步骤摘要】
生产高芳烃油料和多产液化气的催化裂化方法


[0001]本专利技术涉及石油炼制领域，具体涉及一种生产高芳烃油料和多产液化气的催化裂化方法。
技术背景
[0002]催化裂化是炼油行业最重要的轻质化过程之一和主要利润来源。其主要产品通过分馏塔和吸收稳定系统分为汽油、柴油、液化气、干气和油浆等产品。早年的蜡油催化裂化由于原料轻，油浆产率低，油浆基本上用于回炼，不产生油浆产品。目前的催化裂化装置基本上采用重质原料，其中油浆产率高，全回炼或大部分回炼会导致系统焦炭产率很高，降低了催化剂活性，产品分布变差，再生系统难以承受，只能外甩。外甩的油浆含有大量的催化剂粉末等固体物(2
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6g/L)。若脱除催化剂粉末等固体物，这些高芳烃油料可用做生产碳质材料如针状焦、碳纤维和炭黑，精细化工产品如橡胶软化剂和填充剂、石油芳烃增塑剂、导热油和石油磺酸盐表面活性剂等以及燃料油调和组分的原料。对其固体含量要求见表1(陈俊武等主编，《催化裂化工艺与工程》(第三版)，2015年：679，北京：中国石化出版社)。若不脱固只能作为低价值的焦化原料或低档燃料油处理或出售。增建催化油浆脱固净化单元，诸如沉降、过滤、萃取、蒸馏、离心、静电分离等，则投资和运行成本均很高，效果并不理想，且有新的危险废物—带废催化裂化催化剂粉末的油污或油料产生。陈俊武等得出结论：对于催化裂化油浆净化，“沉降分离法可以将油浆的固体杂质脱除，但效率最高80％左右，并且沉降时间较长；静电分离法有较高的分离效率，但油浆性质和操作条件对分离效果影响很大；蒸馏法可以完全地脱除杂质，但是澄清液的收率较低，而且蒸馏温度过高会加速油浆结焦影响装置运转周期，同时残渣利用途径仍待开发；过滤分离法可将油浆中的固体杂质95％以上脱除，且收率达82％以上，但投资较高，操作复杂。”(《催化裂化工艺与工程》(第三版)，2015年：680
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681，北京：中国石化出版社)
[0003]表1 不同石油化工产品对油浆固体含量要求
[0004]产品固体含量/μg/g炭黑或橡胶填充剂<500针状焦<100碳纤维<20加氢处理(裂化)原料<20燃料油调和组分<200
[0005]CN100549141C公开了一种生产针状焦的原料预处理方法：原料油先经减压蒸馏脱除非理想组分，理想组分与氢气和加氢催化剂接触，加氢物流经分离得到生产针状焦原料。原料油为催化裂化油浆或澄清油时，必须先对其过滤以除去催化剂粉末从而降低灰分。实施例中催化澄清油在20mmHg、400℃下减压蒸馏，馏出82.5重量％。
[0006]丁昱文报道了“油浆减压拔头装置在生产针状焦原料上的应用”。减压塔顶2.5
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3.5kPa,390
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420℃下馏出61.5重量％。仅减压塔中间馏分作为生产针状焦的前驱原料。不
但增加了减压塔，而且塔底油浆仍难以处理。(《中国石化2016年催化裂化技术交流会论文集》第50
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54页)
[0007]林敏报道了“油浆减压拔头工艺在催化裂化装置上的应用”，将320℃油浆直接送入两级蒸汽喷射泵抽空的减压塔中，仅馏出30重量％。(《化工管理》2014(11)：229
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230)
[0008]CN112725031A公开了一种“适用于生产针状焦的油料及其制备方法和系统”，将催化裂化油浆或催化裂化澄清油或其它原料经蒸馏塔分馏得到粗蜡油和塔底油，然后经四次蒸汽汽提和加氢、缩聚等过程得到针状焦原料，设备投资和运行成本非常高。
[0009]邹立君报道了一种早期蜡油催化裂化“行之有效的技术改造”，将原料直接进分馏塔塔底和油浆混合换热后直接进提升管反应器。(《北京节能》，1990(3)，14
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15)。
[0010]CN106924984B公开了一种控制分馏塔塔底液位和反应苛刻度的方法。将催化裂化原料油介质引入分馏塔塔底人字板垂直高度附近的分馏塔侧壁，解决催化裂化反应苛刻度变化后分馏塔底液位波动，以控制分馏塔底结焦。但是依然有大量的带大量催化剂粉末的催化油浆产生。其实，早在1993年出版的《催化裂化装置技术问答》(马伯文主编，第161
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162页)中就指出，“当(分馏塔底)液面下降过低来不及调节时，
……
可以暂时将原料油(或反应器进料)直接补充到塔底以维持液面”。因为反应苛刻度提高导致分馏塔塔底液位降低，控制其分馏塔塔底液位和反应苛刻度是一回事。因此，CN106924984B公开的技术实际上早已是公知技术。
[0011]CN112574777A公开了一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法。其中，通过改变催化裂化、裂解的反应条件，提高裂化反应的深度，实现反应单程深度转化，使调整后的反应产物中不再有油浆的组分，并将原料油、原料油中的渣油或重油组分通过分馏事故旁通线或油浆下返塔线串入分馏塔底代替油浆组分，保持油浆的正常循环，再将串入塔底的原料及洗涤下来的催化剂粉尘返回反应再生系统与原料油混合回炼。但CN112574777A并没有提及如何提高反应深度的方法，更没有提及具体的实施细节和实施方法。即使方案可行，也仅适用于不产生油浆大分子组分的深度单程裂化，更何况目前尚没有见到能达到如此目的的提高反应深度的方法公开报道。
[0012]就目前的重质原料催化裂化装置和过程而言，毫无例外的产生带大量催化剂粉末的油浆组分。因此，目前需要一种新颖的简单有效的方法将催化油浆高收率的变成高附加价值的高芳烃油料。此外，由于炼油能力的过剩，迫切需要向化工型转变，因此在现行催化裂化装置上制备更多的液化气或低碳烯烃等化工原料亦是现实的需求和效益的增长点。

技术实现思路

[0013]本专利技术的目的在于解决现有技术中存在的上述和其它的不足，具体来说，本专利技术提供一种高芳烃油料及其投资少、操作成本低的制备方法和应用，同时提供更多的液化气作为化工原料。
[0014]为了实现上述目的，本专利技术提供一种生产高芳烃油料和多产液化气的催化裂化方法，其特征在于，所述方法包括：
[0015](1)以100重量％的催化裂化原料油计，将≤99重量％的催化裂化原料油送入包含催化剂的催化裂化反应器，以进行催化裂化反应，产生油气；
[0016](2)将所述油气引入催化裂化分馏塔的洗涤脱过热段的下方，与≥1重量％的剩余
催化裂化原料油在所述洗涤脱过热段逆流接触，以洗脱所述油气中的催化剂粉末；
[0017](3)离开所述洗涤脱过热段的洗脱催化剂粉末后的油气沿所述催化裂化分馏塔上升，进入分馏塔的精馏塔板段，与来自其上部的回流液逆流接触；
[0018](4)在紧邻所述洗涤脱过热段的精馏塔板段侧线抽出液体油料，制得所述高芳烃油料，所述高芳烃油料包含灰分<20μg/g；
[0019](5)从分馏塔底抽出的包含有催化剂粉末的洗涤原料油和步骤(1)中的催化裂化原料油一起本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种生产高芳烃油料和多产液化气的催化裂化方法，其特征在于，所述方法包括：(1)以100重量％的催化裂化原料油计，将≤99重量％的催化裂化原料油送入包含催化剂的催化裂化反应器，以进行催化裂化反应，产生油气；(2)将所述油气引入催化裂化分馏塔的洗涤脱过热段的下方，与≥1重量％的剩余催化裂化原料油在所述洗涤脱过热段逆流接触，以洗脱所述油气中的催化剂粉末；(3)离开所述洗涤脱过热段的洗脱催化剂粉末后的油气沿所述催化裂化分馏塔上升，进入分馏塔的精馏塔板段，与来自其上部的回流液逆流接触；(4)在紧邻所述洗涤脱过热段的精馏塔板段侧线抽出液体油料，制得所述高芳烃油料，所述高芳烃油料包含灰分<20μg/g；(5)从分馏塔底抽出的包含有催化剂粉末的洗涤原料油和步骤(1)中的催化裂化原料油一起送入催化裂化反应器进行催化裂化反应,产生油气；和(6)重复步骤(2)
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(5)，形成循环；其中，催化裂化反应温度高于现行催化裂化装置反应温度1
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80℃，且≥97重量％的所述油气进入所述高芳烃油料的抽出板。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，催化裂化反应温度高于现行催化裂化装置反应温度5
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70℃，且≥99重量％的所述油气进入所述高芳烃油料的抽出板。3.根据权利要求1和2任一项所述的方法，其特征在于，高芳烃油料抽出板温度比回炼油抽出板温度高1
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150℃；和/或使进入高芳烃油料抽出板的油气包含额外的低分子气体。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述低分子气体选自水蒸气、沸点低于高芳烃油料的烃类化合物或混合物或含氧有机物的一种或多种组合；或所述低分子气体从催化裂化反应单元和分馏塔高芳烃油料抽出板以下任意位置加入。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述≥1重量％的剩余催化裂化原料油选自直馏常压渣油、直馏减压渣油、加氢常压渣油、加氢减压渣油、脱沥青油、重质原油中的一种或多种的组合，且在所述洗涤脱过热段的上方、下方或两者引入所述催化裂化分馏塔；或所述步骤(2)中包含洗脱下的催化剂...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆明全，陆善祥，李明晖，
申请(专利权)人：上海仙佳化工有限公司，
类型：发明
国别省市：