多工位冷冲模具钣金工序件模内自动传送装置，本实用新型专利技术钣金工序件自动传送装置包括：分别安装在多工位冷冲模具两端的两部斜楔横向驱动机构、分别安装在多工位冷冲模具四角的四部延时举升驱动机构、分别安装在多工位冷冲模具两侧的两部步进纵向驱动机构。本发明专利技术的积极效果是：设备投入成本低。提高了材料利用率，工序件自动传送，无工序件搬运人员，相对安全性高，降低生产成本、产品质量稳定。产品质量稳定。产品质量稳定。
【技术实现步骤摘要】
多工位冷冲模具钣金工序件模内自动传送装置
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[0001]本技术属于金属冲压领域，具体涉及汽车钣金冷冲中使用冲压模具自动化。
技术介绍
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[0002]在冲压生产汽车钣金件使用的模具中，冲压模具按工序件传输方式，分为自动化模具和手工线模具。自动线模具包括多机伺服横梁传送生产线、连续模和多工位级进模。手工线模具包括单工序模具和多工位模具。
[0003]多机伺服横梁传送生产线，包括拆垛机、送料机器人、板料清洗机、传送横梁、多台伺服压力机等组成，主要是用来生产乘用车四门两盖，顶盖，侧围等外覆盖件。所需设备多，整体投入大。
[0004]连续模生产线，单套多工位模具，通过多功能开卷送料机，工序件之间使用料带连接，送料机推进工序件在工序间传递，进行连续生产。由于料带的存在，降低了材料利用率，浪费原材料。
[0005]多工位级进模，是在单工序模具多个工序模具联合安装的基础上，配备一套伺服传送机构，辅助工序件在各工序间顺序传递，第一工步送料采用机器人送料，由传送皮带送到指定位置，采用托件手经固定步距，顺序传递工序件，实现连续自动化生产。多工位级进模适合生产中等大小零件，缺点是设备投入成本高，且只适合成产中等件，导致成品零件的性价比低。
[0006]手工线模具中，每工序需要一台压机和一到四人操作(人员数量参照产品的尺寸)，产品一般需要2
‑
6工序，需要人员数量较多，压机数量多，每道工序件又需要传递物流支持生产，生产成本高、产品质量控制及生产安全水平低。
技术实现思路
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[0007]本技术的目的是提供一种多工位冷冲模具钣金工序件模内自动传送装置，用在钣金件冲压生产线中工序件工位传送，克服现有的工位传送方式存在的前述不足。
[0008]本技术钣金工序件模内自动传送装置包括：
[0009]分别安装在多工位模具本体两端的两部斜楔横向驱动机构、分别安装在多工位模具本体四角的四部延时举升驱动机构、分别安装在多工位模具本体两侧的两部步距纵向驱动机构。
[0010]所述的每部斜楔横向驱动机构包括：
[0011]固定在模具上底板本体上朝向下方的斜楔上模驱动块、位于斜楔上模驱动块两侧和的两个下模滑块、位于斜楔上模驱动块和下模滑块之间的停歇驱动导板组、平向安装在模具下模本体与下模滑块之间的下模滑块回程氮气弹簧或气缸或液压缸、固定在模具下模本体上的下模滑块行程限位块、装配在下模滑块上部竖向移动的浮起块、贯穿浮起块装配在下模滑块上的浮起块限位螺钉、平向固定在下模滑块两侧与模具下模本体上导向面滑动配合的滑块移动导板、浮起块与下模滑块之间的浮起气缸；
[0012]所述的停歇驱动导板组包括两个相对的停歇驱动导板，其中的一个停歇驱动导板锁附在斜楔上模驱动块上，另一个停歇驱动导板锁附在下模滑块上，停歇驱动导板组中两个停歇驱动导板的相对面包括互相衔接的一段竖直面和一段竖向逐渐斜向其载体的驱动面，锁附在斜楔上模驱动块上的停歇驱动导板上的竖直面在上，锁附在下模滑块上的停歇驱动导板上的竖直面在下，安装后相对的停歇驱动导板上的驱动面相互平行。
[0013]其中，停歇驱动导板上的倾斜驱动面角度优选15
°
或30
°
或45
°
。
[0014]所述的每部延时举升驱动机构包括：
[0015]装配在模具底板主体上作用斜楔横向驱动机构中浮起块的滑块、锁附在滑块四角的滑动导板、锁附在模具底板主体滑块上方的滑块上行限位挡板、滑块上行限位挡板与滑块之间的气缸、嵌在滑块上的滑块下行限位凸块、锁附在上模本体滑块下方的滑块下行限位挡块。
[0016]所述的每部步距纵向驱动机构包括：
[0017]位于模具侧面工序件移动方向上的纵梁、纵梁两端与斜楔横向驱动机构中浮动块之间的连接构件、固定在纵梁上的滑道、对应工序件工位设置的成排托件手、将托件手成排固定的托件手连板、安装在纵梁上的托件手驱动机构、固定在纵梁上的托件手行程限位板，
[0018]其中的托件手驱动机构为电机、丝杆、丝杆螺母板组合，或者气动马达或液压马达、丝杆、丝杆螺母板组合，或者气缸、液压缸。
[0019]所述的电机、丝杆、丝杆螺母板组合由焊接或锁附在纵梁上的电机固定板、安装在电机固定板上的电机、装配在纵梁上由电机驱动的丝杠、装配在丝杠上的螺母板、固定在螺母板上的滑块，所述的滑块连接托件手连扳并与纵梁上的滑道凸凹滑动配合，所使用的电机的电源开关由冲压机电控制器控制。
[0020]本技术的积极效果是：通过机械装置与电机(或者气缸)辅助实现冲压件多工序之间自动传送。
[0021]相比自动线模具，本技术只需要冲压厂家现有单工序设备即可实现半自动化生产，不需要再次购买设备，大大节省项目投入。便于维护，运行成本低。
[0022]相比连续模传送，本技术中不存在料带，提高了材料利用率，降低生产成本。
[0023]相比手工线模具：所有工序在一套模具上实现，只需要一台压机和2个操作人员，工序件自动传输。减少人为参与生产、压机数量少，减少工序件制件物流传递，提高生产效率，降低了生产成本。人员不参与工序件搬运，相对安全性高，工序件自动搬运，产品质量稳定。
附图说明
[0024]图1为本技术整体立体图。
[0025]图2为本技术中横向驱动斜楔机构主视图。
[0026]图3为本技术中延时举升驱动机构立体图。
[0027]图4为本技术中延时举升驱动机构主视剖视图。
[0028]图5为本技术中延时举升驱动机构侧视剖视图。
[0029]图6为本技术中步距驱动横梁总成主视图。
[0030]图7为本技术中步距驱动横梁总成附视图。
[0031]图8为本技术中钣金工序件模内传送步距图。
具体实施方式
[0032]参阅图1，本技术的多工位冷冲模具钣金工序件模内自动传送装置包括：分别安装在多工位冷冲模具两端的两部斜楔横向驱动机构1，分别安装在多工位冷冲模具四角的四部延时举升驱动机构2，分别安装在多工位冷冲模具两侧的两部步进纵向驱动机构3。
[0033]参阅图2，本技术中每部斜楔横向驱动机构1包括：
[0034]固定在模具底板本体上朝向下方的斜楔上模驱动块1
‑
1、位于斜楔上模驱动块1
‑
1两侧和的两个下模滑块1
‑
3、位于斜楔上模驱动块1
‑
1和下模滑块1
‑
3之间的停歇驱动导板组1
‑
2、下模滑块1
‑
3的回程氮气弹簧1
‑
4、下模滑块1
‑
3行程限位块1
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5、装配在下模滑块1
‑
3上部竖向移动的浮起块1
‑
6、贯穿浮起块1
‑
6装配在下模滑块1
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3上的浮起块限位本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.多工位冷冲模具钣金工序件模内自动传送装置，其特征是：包括分别安装在多工位模具本体两端的两部斜楔横向驱动机构、分别安装在多工位模具本体四角的四部延时举升驱动机构、分别安装在多工位模具本体两侧的两部步距纵向驱动机构。2.根据权利要求1所述的多工位冷冲模具钣金工序件模内自动传送装置，其特征是：每部斜楔横向驱动机构包括：固定在模具上底板本体上朝向下方的斜楔上模驱动块、位于斜楔上模驱动块两侧和的两个下模滑块、位于斜楔上模驱动块和下模滑块之间的停歇驱动导板组、平向安装在模具下模本体与下模滑块之间的下模滑块回程氮气弹簧或气缸或液压缸、固定在模具下模本体上的下模滑块行程限位块、装配在下模滑块上部竖向移动的浮起块、贯穿浮起块装配在下模滑块上的浮起块限位螺钉、平向固定在下模滑块两侧与模具下模本体上导向面滑动配合的滑块移动导板、浮起块与下模滑块之间的浮起气缸；所述的停歇驱动导板组包括两个相对的停歇驱动导板，其中的一个停歇驱动导板锁附在斜楔上模驱动块上，另一个停歇驱动导板锁附在下模滑块上，停歇驱动导板组中两个停歇驱动导板的相对面包括互相衔接的一段竖直面和一段竖向逐渐斜向其载体的驱动面，锁附在斜楔上模驱动块上的停歇驱动导板上的竖直面在上，锁附在下模滑块上的停歇驱动导板上的竖直面在下，安装后相对的停歇驱动导板上的驱动面相互平行。3.根据权利要求2所述的所述的多工位冷冲模具钣金工序件模内自动传送装置，其特征是：停歇驱动导板上的倾斜驱动面角度为15
【专利技术属性】
技术研发人员：周国臣，
申请(专利权)人：周国臣，
类型：新型
国别省市：
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