一种前纵梁总成及车辆制造技术

本申请公开一种前纵梁总成及车辆，属于车辆前纵梁总成设计制造领域。所述前纵梁总成包括：前纵梁本体，所述前纵梁本体为具有空腔的梁体；连接于所述前纵梁本体端部的前端板总成，所述前端板总成包括：前端板以及一体成型于所述前端板上的定位板，所述定位板插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体与所述前端板之间的连接位置。本申请提供的前纵梁总成的制造成本较低且连接可靠性较高。制造成本较低且连接可靠性较高。制造成本较低且连接可靠性较高。

【技术实现步骤摘要】
一种前纵梁总成及车辆


[0001]本申请涉及车辆支撑组件领域，特别涉及一种前纵梁总成。

技术介绍

[0002]乘用车前纵梁总成前部结构包括形成纵梁本体的纵梁外板与纵梁内板以及位于端部的前端板，三个零部件之间通常采用烧焊连接或点焊连接的方式进行连接。这两种方式均有各自的技术问题。
[0003]采用烧焊连接方式，具体焊装过程如图1所示，其首先将纵梁内板012与纵梁外板011焊接成型再通过烧焊的方式与前端板020连接，成型前纵梁总成01。这种方式存在如下问题：1)前端板烧焊变形的问题，前端板变形降低汽车前部安装零件的安装精度，影响引擎盖，前保蒙皮，前大灯等车身前脸外观件间隙匹配，表现为分缝尺寸间隙不均匀问题。2)焊缝连接强度弱及烧焊质量较难保证。焊缝连接强度弱、烧焊质量较难保证。车身发生碰撞过程中，在焊缝处易开裂造成连接失效，且会造成碰撞变形模式不稳定，降低整车安全性。3)烧焊对环境不友好，对现场工人身体健康不利。烧焊工艺产生的光、气等对环境不友好，对现场操作的工人身体健康不利，工作环境差。4)烧焊需要单独设计工位及操作节拍长。烧焊需要在独立设计工位上操作，不利于工厂自动化及柔性化。烧焊时长高于点焊时长，需要更长的生产节拍，导致整车成本上升。采用点焊连接方式，具体焊装过程如图2所示，首先将纵梁内板031及纵梁外板32分别与单独设计的连接支架040点焊连接，根据不同前纵梁的尺寸开发不同大小的连接支架040，此连接支架040由2个独立支架点焊连接实现，连接支架040作为前纵梁分总成与前端板050连接的中间部分，通过点焊连接实现。再将前端板050与该连接支架40点焊连接，形成前纵梁总成02。这种方式主要存在如下问题：单独设计的连接支架通过点焊连接，可以提高前端板的精度，但是增加了整车重量和成本。
[0004]申请内容
[0005]基于现有技术的上述技术问题，本申请提供一种成本较低且连接可靠性较高的前纵梁总成以及车辆。
[0006]针对上述技术问题，本申请提供如下技术方案：
[0007]一种前纵梁总成，其包括：前纵梁本体，所述前纵梁本体为具有空腔的梁体；连接于所述前纵梁本体端部的前端板总成，所述前端板总成包括：前端板以及一体成型于所述前端板上的定位板，所述定位板插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体与所述前端板之间的连接位置。
[0008]本申请的部分实施方式中，所述定位板抵靠于所述前纵梁本体的内壁上。
[0009]本申请的部分实施方式中，所述定位板包括第一支板和第二支板，所述第一支板与所述前纵梁本体的内壁顶面抵接，所述第二支板与所述前纵梁本体的内壁侧面抵接。
[0010]本申请的部分实施方式中，所述定位板包括第三支板，所述第三支板与所述前纵梁本体的内壁底面抵接。
[0011]本申请的部分实施方式中，所述前纵梁本体包括纵梁外板与纵梁内板，所述纵梁
外板与所述纵梁内板焊接连接并围成具有空腔的梁体。
[0012]本申请的部分实施方式中，所述纵梁内板成型为U形板，所述纵梁外板成型为平面板。
[0013]本申请的部分实施方式中，所述定位板还包括设置于所述前端板上的L形支板，所述L形支板的一侧板面焊接于所述前端板上，另一侧板面抵接于所述纵梁外板的内侧壁上。
[0014]本申请的部分实施方式中，所述L形支板在位于两侧板面之间拐角位置处设置加强筋。
[0015]本申请的部分实施方式中，所述第一支板、第二支板以及第三支板成型为梯形板。
[0016]本申请同时提供一种车辆，其包括上述前纵梁总成。
[0017]本申请的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：
[0018]本申请提供的前纵梁总成以及车辆中，由于前纵梁总成中的前端板上一体成型有定位板，定位板插接于前纵梁本体的空腔，实现了前端板与前纵梁本体的可靠定位，进而使前端板与前纵梁本体之间进行点焊连接即可实现两者的可靠连接。同时，前端板与定位板一体成型的方式可以简化成型工艺，相比现有通过在前端板与纵梁本体之间设置连接件的方式，降低了整车重量，提高了前纵梁总成的生产效率。
附图说明
[0019]下面将通过附图详细描述本申请中优选实施例，将有助于理解本申请的目的和优点，其中:
[0020]图1为现有技术中通过烧焊连接的前纵梁总成的焊装流程图；
[0021]图2为现有技术中通过点焊连接的前纵梁总成的焊装流程图；
[0022]图3为本申请的前纵梁总成的一种具体实施方式的焊装流程图；
[0023]图4为本申请的前纵梁总成的一种具体实施方式的结构示意图；
[0024]图5为图4中A
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A方向的剖视图；
[0025]图6为图4中B
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B方向的剖视图；
[0026]图7为本申请的前纵梁总成的一种具体实施方式的另一结构示意图；
[0027]图8为图7中C
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C方向的剖视图；
[0028]图9为本申请的前纵梁总成中前端板总成的一种具体实施方式的示意图；
[0029]图10为本申请的前纵梁总成中L形支板的结构示意图。
具体实施方式
[0030]下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0031]在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0032]在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
[0033]此外，下面所描述的本申请不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0034]以下为本申请前纵梁总成的一种具体实施方式，如图3所示，该前纵梁总成包括：前纵梁本体20以及连接于所述前纵梁本体20端部的前端板总成10。其中，所述前纵梁本体20为具有空腔的梁体；所述前端板总成10包括：前端板11以及连接于所述前端板11上的定位板12，所述定位板12插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体20与所述前端板11之间的连接位置。
[0035]上述前纵梁总成中，如图3
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图8所示，由于前端板1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种前纵梁总成，其特征在于，其包括：前纵梁本体，所述前纵梁本体为具有空腔的梁体；连接于所述前纵梁本体端部的前端板总成，所述前端板总成包括：前端板以及一体成型于所述前端板上的定位板，所述定位板插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体与所述前端板之间的连接位置。2.根据权利要求1所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述定位板抵靠于所述前纵梁本体的内壁上。3.根据权利要求2所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述定位板包括第一支板和第二支板，所述第一支板与所述前纵梁本体的内壁顶面抵接，所述第二支板与所述前纵梁本体的内壁侧面抵接。4.根据权利要求3所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述定位板包括第三支板，所述第三支板与所述前纵梁本体的内壁底面抵接。5.根据权利要求1
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4任一所述的一种前纵梁...

【专利技术属性】
技术研发人员：涂序荣，车永福，张文儒，杨栋，徐杰，陈海滨，
申请(专利权)人：恒大新能源汽车投资控股集团有限公司，
类型：新型
国别省市：