叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法及其应用的系统技术方案

本发明专利技术提出了一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，其包括：测量出所述真空袋的真空度的初始数值和实时数值；设定漏气阈值；计算出所述实时数值与所述初始数值的差值，并记为漏压数值；比较所述漏压数值与所述漏气阈值的大小，其中当所述漏压数值大于等于所述漏气阈值时，进行漏气点的定位计算，当所述漏压数值小于所述漏气阈值时，对所述真空袋的真空度继续进行测量。本发明专利技术可实时的判断出叶片模具的真空袋的漏气状况，并且在真空袋发生漏气的状态下，可高效、快速的计算出真空袋漏气点的位置。漏气点的位置。漏气点的位置。

【技术实现步骤摘要】
叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法及其应用的系统


[0001]本专利技术涉及叶片模具真空灌注领域，具体涉及叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法及其应用的系统。

技术介绍

[0002]目前，风电叶片模具的真空灌注工艺，是一种利用真空压力制作成型的一种工艺技术。风电叶片模具真空灌注工艺的具体步骤为，首先，通过将纤维增强材料和泡沫材料直接铺放在模具上，然后，把正反模合拢或用真空袋包覆，密封模具，接着用真空泵抽气至负压状态，最后，将树脂注入至密封模具内，浸透构件。
[0003]但是在实际的生产工作中，由于风电叶片的模具尺寸大，长达几十米甚至上百米，真空袋面积大，漏气是经常发生的故障，通过人工进行漏气点位置的寻找异常困难，耗费大量人力物力并且效率低下。

技术实现思路

[0004]为了解决真空袋漏气时人工进行漏气点位置的寻找异常困难的问题，本专利技术提出一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法及其应用的系统，包括如下的技术方案：
[0005]一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，其包括：
[0006]测量出所述真空袋的真空度的初始数值和实时数值；
[0007]设定漏气阈值；
[0008]计算出所述实时数值与所述初始数值的差值，并记为漏压数值；
[0009]比较所述漏压数值与所述漏气阈值的大小，其中当所述漏压数值大于等于所述漏气阈值时，进行漏气点的定位计算，当所述漏压数值小于所述漏气阈值时，对所述真空袋的真空度继续进行测量。
[0010]作为本专利技术再进一步的技术方案，通过压力传感器组，测量出所述真空袋的真空度的所述初始数值和所述实时数值。
[0011]作为本专利技术再进一步的技术方案，所述压力传感器组中的压力传感器数量至少为三个。
[0012]作为本专利技术再进一步的技术方案，还包括：
[0013]将所述漏气数值和所述漏气阈值导入计算机中，计算所述漏气点的位置。
[0014]作为本专利技术再进一步的技术方案，还包括：
[0015]将所述漏气点的位置记为D，设定所述D点于所述真空袋上的坐标为(M，N)；
[0016]测量出A、B和C三点处的所述实时数值分别为a，b，c；
[0017]根据所述实时数值与所述漏气点的距离成正比，计算出[(Y2
‑
N)2+(M
‑
X2)2]/[(N
‑
Y1)2+(M
‑
X1)2]＝b2/a2，[(N
‑
Y1)2+(M
‑
X1)2]/[(N
‑
Y3)2+(X3
‑
M)2]＝a2/c2。
[0018]作为本专利技术再进一步的技术方案，还包括：
[0019]使用所述计算机运算，计算所述漏气点D(M，N)点的坐标。
[0020]一种应用叶片模具真空袋漏气点位置的检测方法的系统，其包括：
[0021]压力传感器组，以测量所述真空袋的真空度的真空压力数值；
[0022]数据采集模块，连接所述压力传感器组；以及
[0023]计算机，连接所述数据采集模块，以计算所述真空袋漏气点的位置。
[0024]作为本专利技术再进一步的技术方案，所述压力传感器组包括多个压力传感器，所述多个压力传感器之间呈三角形形状。
[0025]本专利技术提出一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法及其应用的系统，通过压力传感器组，测量出真空袋的真空度的初始数值和实时数值，然后，比较漏压数值与漏气阈值的数值大小，其中当漏压数值大于等于漏气阈值时，可通过计算机进行漏气点的定位计算，当漏压数值小于漏气阈值时，对真空袋的真空度继续进行测量。根据所述实时数值与所述漏气点的距离成正比，计算出[(Y2
‑
N)2+(M
‑
X2)2]/[(N
‑
Y1)2+(M
‑
X1)2]＝b2/a2，[(N
‑
Y1)2+(M
‑
X1)2]/[(N
‑
Y3)2+(X3
‑
M)2]＝a2/c2，计算所述漏气点D(M，N)点的坐标。通过压力传感器组的监测，可实时的反应出真空袋的漏气状况，并且在真空袋发生漏气的情况下，通过计算机精确的计算出真空漏气点的位置，增加了漏气点的检测效率。
附图说明
[0026]图1是本专利技术的流程示意图；
[0027]图2是本专利技术的真空袋的真空度测量的流程示意图；
[0028]图3是本专利技术的又一流程示意图；
[0029]图4是本专利技术的计算真空袋的漏气点位置的流程示意图；
[0030]图5是本专利技术的结构示意图；
[0031]图6是本专利技术的压力传感器组的示意图；
[0032]图7是本专利技术的计算真空袋的漏气点位置的原理示意图；
[0033]图中：1、压力传感器组；11、压力传感器A；12、压力传感器B；13、压力传感器C；2、真空袋；3、采集模块；4、计算机。
具体实施方式
[0034]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。
[0035]需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本构想，遂图式中仅显示与本专利技术中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0036]请参阅图1，为本专利技术的流程示意图，本专利技术提供一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，在一些实施例中，可包括有S1、测量出所述真空袋2的真空度的初始数值和实时数值。其中，可在真空袋2上设置有压力传感器组1，压力传感器组1可用以检测真空袋2的真空度，压力传感器组1检测真空袋2的真空度的位置，可为压力传感器组1所在真空袋2
上的位置。压力传感器组1可将检测出真空袋2的真空度的初始数值和实时数值进行比较，通过对真空袋2的真空度的实时数值与初始数值的比较进行分析和判断，当真空袋2在完好没有破坏发生漏气的情况下，此时真空袋2的真空度的实时数值和初始数值几乎相同，当真空袋2在破坏发生漏气的情况下，此时真空袋2的真空度的实时数值和初始数值相差较大。
[0037]S2、设定漏气阈值。由上述的S1中的分析可知，当真空袋2在发生破坏漏气的情况下，压力传感器组1检测到的真空袋2的真空度的实时数值和初始数值差距较大。真空袋2处于完好的情况下，压力传感器组1检测到的真空袋2的真空度的实时数值和初始数值差距较小。因此，可将真空袋2真空度的实时数值和初始数值的差值进行量化，可设定一个漏气阈值，当真空袋2真空度的实时数值和初始数值的差值大于漏气阈值时，可判断出真空袋2处本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，其特征在于，其包括：测量出所述真空袋的真空度的初始数值和实时数值；设定漏气阈值；计算出所述实时数值与所述初始数值的差值，并记为漏压数值；比较所述漏压数值与所述漏气阈值的大小，其中当所述漏压数值大于等于所述漏气阈值时，进行漏气点的定位计算，当所述漏压数值小于所述漏气阈值时，对所述真空袋的真空度继续进行测量。2.根据权利要求1所述的一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，其特征在于，通过压力传感器组，测量出所述真空袋的真空度的所述初始数值和所述实时数值。3.根据权利要求2所述的一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，其特征在于，所述压力传感器组中的压力传感器数量至少为三个。4.根据权利要求1所述的一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，其特征在于，还包括：将所述漏气数值和所述漏气阈值导入计算机中，计算所述漏气点的位置。5.根据权利要求1所述的一种叶片模具的真空袋漏气点位置的检测方法，其特征在于，还包括：将所述漏气点的位置记为D，设定所述D点于所述真空袋上的坐标为(M，N)；测量出A、B和C三点处的所述实时数值分别为a，b，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李石磊，苏勇，崔海军，
申请(专利权)人：山东双一科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：