为解决现有技术中存在的由于吸附剂床层的装填不够密实导致吸附剂粉化的问题，本实用新型专利技术实施例提供一种模块式吸附柱吸附剂的装填装置，包括装填单元；所述装填单元包括受料筒、导向筒、活动插板、物料均布板及下料筒；所述受料筒与导向筒连接，所述导向筒与物料均布板连接；所述导向筒与物料均布板之间设有活动插板，所述物料均布板与下料筒连接。本实用新型专利技术的实施例通过物料均布板调整吸附剂颗粒的姿态后，从而使吸附剂颗粒进入到柱子中的姿态保持一致，从而，避免了由于吸附剂颗粒姿态混乱带来的空隙增多，从而使吸附剂装填密实。从而使吸附剂装填密实。从而使吸附剂装填密实。
【技术实现步骤摘要】
一种模块式吸附柱吸附剂的装填装置
[0001]本技术涉及一种模块式吸附柱吸附剂的装填装置。
技术介绍
[0002]气体的变压吸附分离模块化是近年来发展很快的一项新技术。模块化结构的吸附塔，以非压力容器的方式呈现，系统可以完全标准化，并且快速组装形成变压吸附气体分离产品，装置美观，小巧实用，正在越来越多地成为最终客户的选择。
[0003]但由于模块化装置的小型化，吸附柱(塔)的多联化，增加了组装过程吸附剂装填的难度，尤其是近年来，为了提高吸附分离效率而出现的吸附剂颗粒的细化趋势，对于模块式变压吸附工艺条件下，如何使得吸附剂装填密实，防止在设备使用过程中由于吸附剂床层的装填不够密实而引起的床层流态化进而造成吸附剂的粉化，就显得非常关键。
技术实现思路
[0004]为解决现有技术中存在的由于吸附剂床层的装填不够密实导致吸附剂粉化的问题，本技术实施例提供一种模块式吸附柱吸附剂的装填装置。
[0005]本技术通过下述技术方案实现：
[0006]一种模块式吸附柱吸附剂的装填装置，包括装填单元；
[0007]所述装填单元包括受料筒、导向筒、活动插板、物料均布板及下料筒；
[0008]所述受料筒与导向筒连接，所述导向筒与物料均布板连接；所述导向筒与物料均布板之间设有活动插板，所述物料均布板与下料筒连接。
[0009]可选地，所述导向筒的截面为等腰梯形结构。
[0010]可选地，所述活动插板包括半圆弧形板和矩形板；所述矩形板的一侧与半圆弧形板一体成型。
[0011]可选地，所述物料均布板为圆形结构，所述物料均布板上开设有若干个供单个吸附剂颗粒通过的物料孔，所述半圆弧形的直径等于或近似物料均布板的直径。
[0012]可选地，所述吸附剂颗粒为条形结构，所述物料均布板的物料孔为圆形结构，所述物料孔的直径大小与所述吸附剂颗粒的大小相匹配。
[0013]可选地，还包括支架，所述装填单元为若干个，每个装填单元固定在所述支架上。
[0014]可选地，每个装填单元的物料孔形状相同。
[0015]可选地，所述导向筒通过法兰与活动插板的上部活动连接；所述活动插板的下部与物料均布板活动连接。
[0016]本技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
[0017]本技术的模块式吸附柱吸附剂的装填装置，通过物料均布板调整吸附剂颗粒的姿态后，从而使吸附剂颗粒进入到吸附柱中的姿态保持密集一致，从而，避免了由于吸附剂颗粒姿态混乱带来的空隙增多，从而使吸附剂装填密实；从而本技术的实施例避免了由于吸附剂床层不够密实，在高流速下出现吸附剂床层的流态化现象，从而造成吸附剂
颗粒之间的相互摩擦而导致的吸附剂颗粒逐渐粉化的缺陷。
附图说明
[0018]此处所说明的附图用来提供对本技术实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本技术实施例的限定。在附图中：
[0019]图1为装填装置的结构示意图。
[0020]图2为支架上多个装填单元的连接结构示意图。
[0021]图3为活动插板的结构示意图。
[0022]图4为图2的俯视图。
[0023]附图中标记及对应的零部件名称：
[0024]1‑
受料筒，2
‑
导向筒，3
‑
法兰，4
‑
活动插板，5
‑
物料均布板，6
‑
下料筒，7
‑
支架，8
‑
矩形板，9
‑
半圆弧形板。
具体实施方式
[0025]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本技术作进一步的详细说明，本技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本技术，并不作为对本技术的限定。
[0026]实施例
[0027]参考图1
‑
3所示，一种模块式吸附柱吸附剂的装填装置，包括装填单元；
[0028]所述装填单元包括受料筒、导向筒、活动插板、物料均布板及下料筒；
[0029]所述受料筒与导向筒连接，所述导向筒与物料均布板连接；所述导向筒与物料均布板之间设有活动插板，所述物料均布板与下料筒连接。
[0030]参考图1所示，模块式吸附柱吸附剂的装填装置，包括装填单元；装填单元包括受料筒1、导向筒2、活动插板4、物料均布板5和下料筒6。受料筒1、导向筒2、活动插板4、物料均布板5和下料筒6依次连接。
[0031]所述受料筒用于存放吸附剂颗粒，导向筒用于将吸附剂颗粒导入下一个部件中。活动插板4设于导向筒2和物料均布板5之间，活动插板用于在不需要填充吸附剂颗粒时将导向筒中的吸附剂颗粒与物料均布板隔开，防止吸附剂颗粒从物料均布板漏下。当需要填充吸附剂颗粒时，则将活动插板从导向筒2和物料均布板5之间抽出，此时，导向筒中的吸附剂颗粒则进入物料均布板中调整姿态后通过下料筒进入到吸附柱中进行填充。可选地，填充吸附剂颗粒时，下料筒的下口伸入吸附柱的上口内。可选地，所述导向筒通过法兰3与活动插板的上部活动连接；所述活动插板的下部与物料均布板5活动连接。
[0032]为了便于将受料筒中的吸附剂颗粒导入物料均布板中，可选地，所述导向筒的截面为等腰梯形结构。即导向筒为入口宽出口窄的缩口结构。
[0033]为了便于活动插板更好的实现开关的作用，活动插板起到将导向筒中的吸附剂颗粒与物料均布板彻底隔开的作用，参考图3所示，所述活动插板包括半圆弧形板9和矩形板8；所述矩形板的一侧与半圆弧形板一体成型。
[0034]为了便于更好的调整吸附剂颗粒的姿态，使吸附剂颗粒在通过物料均布板之后具有相同的姿态，从而使吸附剂颗粒密实的填充在吸附柱中。可选地，所述物料均布板为圆形
结构，所述物料均布板上开设有若干个供单个吸附剂颗粒通过的物料孔，所述半圆弧形的直径等于或近似物料均布板的直径。
[0035]从而，当吸附剂颗粒通过物料均布板上的物料孔时，仅仅有单个的吸附剂颗粒通过物料均布板且通过物料均布板的每个吸附剂颗粒的姿态保持类似，从而，使吸附剂颗粒密实的填充在吸附柱中。
[0036]可选地，所述吸附剂颗粒为条形结构，所述物料均布板的物料孔为圆形结构，所述物料孔的直径大小与所述吸附剂颗粒的大小相匹配。
[0037]当吸附剂颗粒为条形结构，比如吸附剂的颗粒为两端为切面的圆柱形；物料均布板的厚度与吸附剂颗粒的长度近似；物料均布板的物料孔的直径与吸附剂的长度接近并略大于吸附剂的长度，从而，当吸附剂颗粒通过物料均布板后，每个吸附剂颗粒的朝向和姿态相一致，从而使物料均布板进入下料筒的吸附剂颗粒的姿态大致相同；从而，使吸附剂颗粒更密实的填充在吸附柱中。
[0038]吸附剂填料可以通过导向筒、活动插板，再经过物料均布板的作用，非常均匀地播撒吸附剂颗粒到下部的吸附柱四周。这种方式完全不同于直接倒入填料时的状态，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种模块式吸附柱吸附剂的装填装置，其特征在于，包括装填单元；所述装填单元包括受料筒、导向筒、活动插板、物料均布板及下料筒；所述受料筒与导向筒连接，所述导向筒与物料均布板连接；所述导向筒与物料均布板之间设有活动插板，所述物料均布板与下料筒连接。2.如权利要求1所述模块式吸附柱吸附剂的装填装置，其特征在于，所述导向筒的截面为等腰梯形结构。3.如权利要求1所述模块式吸附柱吸附剂的装填装置，其特征在于，所述活动插板包括半圆弧形板和矩形板；所述矩形板的一侧与半圆弧形板一体成型。4.如权利要求3所述模块式吸附柱吸附剂的装填装置，其特征在于，所述物料均布板为圆形结构，所述物料均布板上开设有若干个供单个吸附剂颗粒...
【专利技术属性】
技术研发人员：沈强，黄祖旭，王栋，孟翰武，卢晓光，
申请(专利权)人：西梅卡亚洲气体系统成都有限公司，
类型：新型
国别省市：
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