本实用新型专利技术涉及浸油装置技术领域，特别涉及一种粉末冶金烧结浸油装置，包括有机架，所述机架内腔横向设置有分隔板架并以分隔板架为界限将机架内腔分隔成上工作腔和下工作腔，所述上工作腔内腔中部设置有浸油室，所述浸油室外侧均设置有料篮放置室，且料篮放置室外侧均设置有升降室，所述下工作腔内腔中部设置有液压装置，且液压装置外侧均设置有液压升降座,所述机架顶部固定安装有台面，且台面后端垂直设置有竖向立柱，所述竖向立柱上设置有液压升降工作台，所述竖向立柱左右两侧均固定连接有横向滑架，且横向滑架上均设置有垂直滑架，所述垂直滑架上均设置有支撑料架。本实用新型专利技术设计新颖，结构合理，操作方便，使用效果好。好。好。
【技术实现步骤摘要】
一种粉末冶金烧结浸油装置
[0001]本技术涉及浸油装置
，特别涉及一种粉末冶金烧结浸油装置。
技术介绍
[0002]工件在加工完成后出厂前，需要经过一道浸油的工序，用于在工件的表面附一层油膜，从而增强对工件的保护，传统的方法是将待油浸的工件放置在镂空的容器内，然后在人工将容器和工件一起放入有油的油池中浸泡，浸泡一定时间后，在由工作人员人工提起容器，将工件从油池中取出，就完成了浸油工序。这种浸油方式人工操作工作效率低，工作人员的工作强度大，而且在工作过程中浸油时间不等以及不及时过滤浸油液导致浸油质量参差不齐，不能满足使用需求。
[0003]为此，亟待需要一种粉末冶金烧结浸油装置解决上述问题。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种工作效率高、降低劳动强度且能提高浸油质量的一种粉末冶金烧结浸油装置。
[0005]为实现上述目的，本技术采用以下技术方案。
[0006]本技术所述的一种粉末冶金烧结浸油装置，包括有机架，所述机架内腔横向设置有分隔板架并以分隔板架为界限将机架内腔分隔成上工作腔和下工作腔，所述上工作腔内腔中部设置有浸油室，且浸油室内腔左侧固定安装有过滤循环装置，所述过滤循环装置右侧悬挂固定有带斜置接油盘的浸油箱，且浸油箱内腔底部固定安装有超声波发生器，所述浸油室外侧均设置有料篮放置室，且料篮放置室外侧均设置有升降室，所述下工作腔内腔中部设置有液压装置，且液压装置外侧与升降室位置相对应处均设置有液压升降座,所述机架顶部固定安装有台面，且台面前端从右往左按顺序依次设置有上料槽口、第一称重区、浸油槽口、静置网架、第二称重区和下料槽口，所述台面后端与浸油槽口位置相对应处垂直设置有竖向立柱，且竖向立柱上设置有液压升降工作台，所述竖向立柱左右两侧均固定连接有横向滑架，且横向滑架上均设置有垂直滑架，所述垂直滑架上均设置有支撑料架。
[0007]进一步地，所述过滤循环装置包括有油污浓度测试仪、循环管道、驱动泵和油过滤器，所述油污浓度测试仪设置在浸油箱内腔底部一侧，所述浸油箱的出油孔通过循环管道按顺序先后与驱动泵、油过滤器和浸油箱的进油孔连接并形成串联，所述浸油箱的出油孔与驱动泵之间的循环管道上设置有电磁阀。
[0008]进一步地，所述浸油箱的外表面设置有恒温装置，所述恒温装置包括有保温板、电磁加热板和绝缘板，所述保温板、电磁加热板和绝缘板由内而外依次设置在浸油箱的外表面上。
[0009]进一步地，所述料篮放置室内腔等间距设置有与料篮相适配的挂架，所述升降室为侧开口设计，所述升降室前侧壁均设置有观察窗，所述升降室内部四周均设置有与料篮
相适配的导向槽架，所述升降室底部与液压升降座位置相对应处均开设有方槽，所述液压升降座顶部位于方槽内并与升降室底部处于同一水平面上。
[0010]进一步地，所述上料槽口和下料槽口均与升降室和液压升降座位置相对应，所述第一称重区和第二称重区内部均设置有称重感应器，所述浸油槽口和静置网架分别与浸油箱和斜置接油盘位置相对应，所述第一称重区、静置网架和第二称重区上均设置有导轨，所述料篮底部均设置有与导轨相适配的导槽，所述料篮顶部与导槽位置相对应处均设置有便于上下叠搭的凸条。
[0011]进一步地，所述液压升降工作台呈L形其底部位于浸油槽口内，所述液压升降工作台的工作区域表面与台面处于同一水平面上并同样设置有导轨，所述竖向立柱内部、横向滑架内部和垂直滑架内部均设置有液压驱动装置，所述液压升降工作台固定安装在竖向立柱上并在液压驱动装置的作用下呈上下运动，所述垂直滑架固定安装在横向滑架上并在液压驱动装置的作用下呈左右运动，所述支撑料架固定安装在垂直滑架上并在液压驱动装置的作用下呈上下运动，所述料篮与支撑料架位置相对应处设置有与之相适配的插槽。
[0012]进一步地，所述液压装置包括有油箱、油泵和驱动电机，所述液压装置与以上所述液压设备均通过输油管道连接，且输油管道上均设置有电磁阀。
[0013]进一步地，所述机架前侧壁上还设置有PLC控制器，所述PLC控制器与以上所述用电设备电性连接并根据程序控制以上所述用电设备运行并进行相关操作。
[0014]本技术有益效果为：本技术设计新颖，结构合理，本装置通过设置液压升降座、横向滑架、垂直滑架和支撑料架实现自动上下料，通过设置液压升降工作台上下升降实现自动浸泡，通过设置过滤循环装置、恒温装置、超声波发生器和PLC控制器设置固定浸泡时间用以提高浸泡质量，通过设置第一称重区和第二称重区计算处理前后重量变化，与传统人工操作相比，本装置整体操作均通过PLC控制器控制数据精准，性能稳定，保证了生产质量，同时操作方式由传统的一人一机可改变为一人多机操作，提高了工作效率的同时也降低了人工生产成本，能够满足大批量的生产需求，使用效果更好。
附图说明
[0015]图1是本技术一种粉末冶金烧结浸油装置主体结构示意图。
[0016]图2是本技术一种粉末冶金烧结浸油装置中的浸油箱结构示意图。
[0017]图3是本技术一种粉末冶金烧结浸油装置中的台面结构示意图。
[0018]图1
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3中：1、机架；2、上工作腔；3、下工作腔；4、浸油室；41、过滤循环装置；42、浸油箱；43、超声波发生器；5、料篮放置室；6、升降室；7、液压装置；8、液压升降座；9、台面；91、上料槽口；92、第一称重区；93、浸油槽口；94、静置网架；95、第二称重区；96、下料槽口；10、竖向立柱；11、液压升降工作台；12、横向滑架；13、垂直滑架；14、支撑料架；100、恒温装置；200、观察窗；300、PLC控制器。
具体实施方式
[0019]下面结合附图对本技术作进一步的说明。
[0020]如图1至图3所示，本技术的一种粉末冶金烧结浸油装置，包括有机架1，机架1内腔横向设置有分隔板架并以分隔板架为界限将机架1内腔分隔成上工作腔2和下工作腔
3，上工作腔2内腔中部设置有浸油室4，且浸油室4内腔左侧固定安装有过滤循环装置41，过滤循环装置41右侧悬挂固定有带斜置接油盘的浸油箱42，且浸油箱42内腔底部固定安装有超声波发生器43，浸油室4外侧均设置有料篮放置室5，且料篮放置室5外侧均设置有升降室6，下工作腔3内腔中部设置有液压装置7，且液压装置7外侧与升降室6位置相对应处均设置有液压升降座8,机架1顶部固定安装有台面9，且台面9前端从右往左按顺序依次设置有上料槽口91、第一称重区92、浸油槽口93、静置网架94、第二称重区95和下料槽口96，台面9后端与浸油槽口93位置相对应处垂直设置有竖向立柱10，且竖向立柱10上设置有液压升降工作台11，竖向立柱10左右两侧均固定连接有横向滑架12，且横向滑架12上均设置有垂直滑架13，垂直滑架13上均设置有支撑料架14。
[0021]其中，过滤循环装置41包括有油污浓度测试仪、循环管道、驱动泵和油过滤器，油污浓度测试仪设本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种粉末冶金烧结浸油装置，包括有机架（1），其特征在于：所述机架（1）内腔横向设置有分隔板架并以分隔板架为界限将机架（1）内腔分隔成上工作腔（2）和下工作腔（3），所述上工作腔（2）内腔中部设置有浸油室（4），且浸油室（4）内腔左侧固定安装有过滤循环装置（41），所述过滤循环装置（41）右侧悬挂固定有带斜置接油盘的浸油箱（42），且浸油箱（42）内腔底部固定安装有超声波发生器（43），所述浸油室（4）外侧均设置有料篮放置室（5），且料篮放置室（5）外侧均设置有升降室（6），所述下工作腔（3）内腔中部设置有液压装置（7），且液压装置（7）外侧与升降室（6）位置相对应处均设置有液压升降座（8）,所述机架（1）顶部固定安装有台面（9），且台面（9）前端从右往左按顺序依次设置有上料槽口（91）、第一称重区（92）、浸油槽口（93）、静置网架（94）、第二称重区（95）和下料槽口（96），所述台面（9）后端与浸油槽口（93）位置相对应处垂直设置有竖向立柱（10），且竖向立柱（10）上设置有液压升降工作台（11），所述竖向立柱（10）左右两侧均固定连接有横向滑架（12），且横向滑架（12）上均设置有垂直滑架（13），所述垂直滑架（13）上均设置有支撑料架（14）。2.根据权利要求1所述的一种粉末冶金烧结浸油装置，其特征在于：所述过滤循环装置（41）包括有油污浓度测试仪、循环管道、驱动泵和油过滤器，所述油污浓度测试仪设置在浸油箱（42）内腔底部一侧，所述浸油箱（42）的出油孔通过循环管道按顺序先后与驱动泵、油过滤器和浸油箱（42）的进油孔连接并形成串联，所述浸油箱（42）的出油孔与驱动泵之间的循环管道上设置有电磁阀。3.根据权利要求1所述的一种粉末冶金烧结浸油装置，其特征在于：所述浸油箱（42）的外表面设置有恒温装置（100），所述恒温装置（100）包括有保温板、电磁加热板和绝缘板，所述保温板、电磁加热板和绝缘板由内而外依次设置在浸油箱（42）的外表面上。4.根据权利要求1所述的一种粉末冶金烧结浸油装置，其特征在于：所述料篮放置室（5）内腔等间距设置有与料篮相适配的挂架，所...
【专利技术属性】
技术研发人员：鲍新强，
申请(专利权)人：宁波新弘精密零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：
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