一种用于加工内衬连接阀座的模具组制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于加工内衬连接阀座的模具组，包括粗锻模具，粗锻模具包括粗锻下模，粗锻下模的上端面设置有用于加工坯料得到粗锻毛胚的粗锻下型腔；且粗锻下模上还设置有贯穿粗锻下型腔及粗锻下模下端面的顶料孔，顶料孔内设置有顶料杆，顶料孔的头端与粗锻下型腔连通，顶料杆由头端至尾端方向分为径缩部与直筒部，顶料杆于径缩部的直径由上至下逐渐缩小，顶料杆于径缩部的外壁与顶料孔的头端内壁贴合。由于顶料杆于径缩部的外壁与顶料孔的头端内壁贴合，顶料杆的头端是与顶料孔的内壁之间没有留有间隙的，就不会产生底部飞边。而由于顶料杆于径缩部的直径由上至下逐渐缩小的，顶料杆再向上顶料时，顶料杆可以与顶料孔直接分离便于顶料。料孔直接分离便于顶料。料孔直接分离便于顶料。

【技术实现步骤摘要】
一种用于加工内衬连接阀座的模具组


[0001]本技术涉及成型模具领域，更具体的说，涉及一种用于加工内衬连接阀座的模具组。

技术介绍

[0002]阀座，为阀门内可拆卸面部件，用于支撑阀芯全关位置，并构成密封副。其中，内衬连接阀座本体为U字形结构。传统内衬连接阀座的成型工艺中，由于是直接用坯料进行精锻再进行切边的加工方法，通常采用一模一件的加工方式，原材料投入多，成本高，且加工效率相对较低。而若直接采用一模多件进行精锻的加工方式，则会出现坯料溢出的材料过多难以实现一步成型的问题。而若采用粗锻
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精锻
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切边的加工工艺，传统的粗锻模具中顶料杆为直杆，为了使得顶料杆可以上下滑动实现顶料的作用，顶料杆会于所处通道内的内壁之间留有间隙，就会造成一定的漏料形成飞边，无法直接置入精锻模具内进行加工。

技术实现思路

[0003]为了解决上述的技术问题，本技术的目的是提供一种可以采用粗锻
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精锻
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切边的加工工艺一次成型多件阀座的模具组。
[0004]解决上述技术问题，本技术采取如下技术方案：
[0005]一种用于加工内衬连接阀座的模具组，包括粗锻模具，所述粗锻模具包括粗锻下模，所述粗锻下模的上端面设置有用于加工坯料得到粗锻毛胚的粗锻下型腔；且所述粗锻下模上还设置有贯穿所述粗锻下型腔及粗锻下模下端面的顶料孔，所述顶料孔内设置有顶料杆，所述顶料孔的头端与所述粗锻下型腔连通，所述顶料杆由头端至尾端方向分为径缩部与直筒部，所述顶料杆于径缩部的直径由上至下逐渐缩小，所述顶料杆于径缩部的外壁与所述顶料孔的头端内壁贴合。
[0006]在进一步的方案中，所述顶料孔的头端设置有台阶槽，所述台阶槽的直径由上至下逐渐缩小，所述径缩部位于所述台阶槽内，所述顶料杆于径缩部的外壁与所述台阶槽的内槽壁相抵，所述顶料杆于径缩部底端的直径大于所述直筒部的直径，所述顶料杆于径缩部与直筒部的连接处构成台阶面，所述台阶面与所述台阶槽的槽底相抵。
[0007]通过顶料杆于径缩部与直筒部的连接处构成台阶面，台阶面与所述台阶槽的槽底相抵使得台阶槽的槽底对顶料杆限位，避免顶料杆一直有向下滑动的趋势，且进一步提高了顶料孔的密封性，也避免了坯料的漏料。
[0008]在进一步的方案中，所述径缩部沿顶料杆的头端至尾端方向分为第一径缩段与第二径缩段，所述顶料杆于第一径缩段的外壁与所述台阶槽的内槽壁相抵，所述顶料杆于第二径缩段的外壁与所述台阶槽的内槽壁之间呈夹角设置，所述顶料杆于第二径缩段的外壁朝远离台阶槽的内槽壁的方向倾斜向下延伸。避免整个径缩部的外壁都与台阶槽的内槽壁贴合，使得第二径缩段的外壁与台阶槽的内槽壁之间留有间隙以避免顶料杆于顶料孔内卡死。
[0009]在进一步的方案中，所述顶料杆于所述直筒部的外壁与所述顶料孔的内壁之间留有间隙。使得顶料杆的移动更加顺畅。
[0010]在进一步的方案中，还包括精锻模具，所述精锻模具包括精锻上模与精锻下模，所述精锻上模与精锻下模对应设置有用于加工所述粗锻毛胚的精锻型腔，所述精锻型腔包括多个腔组，每个腔组均包括两个成型槽，两个成型槽均为U形槽，其中一个成型槽的一端头位于另一个成型槽的两侧端头之间。
[0011]通过精锻型腔包括多个腔组，可以同时成型多个阀座，且每个腔组均包括两个成型槽，两个成型槽均为U形槽，其中一个成型槽的一端头插入另一个成型槽的两侧端头之间构成S形结构，提高了空间使用效率，减小了模具的体积，节约了成本。
[0012]在进一步的方案中，所述成型槽位于另一个成型槽的两侧端头之间的端头的两侧，分别与另一个成型槽的两侧端头之间设有储屑槽。储屑槽设置于成型槽插入另一个成型槽的两侧端头之间的端头两侧分别与成型槽的两侧端头之间，提高了空间使用效率，减小了模具的体积，节约了成本。
[0013]有益效果
[0014]由于顶料杆于径缩部的外壁与所述顶料孔的头端内壁贴合，顶料杆的头端是与顶料孔的内壁之间没有留有间隙的，就不会产生底部飞边。而由于顶料杆于径缩部的直径由上至下逐渐缩小的，顶料杆再向上顶料时，顶料杆可以与顶料孔直接分离便于顶料，而顶料杆向下移动时，顶料孔的内壁就会对顶料杆形成限位，避免顶料杆下滑从而避免形成底部飞边或底部凸起。
附图说明
[0015]图1为粗锻下模的侧面剖视图；
[0016]图2为图1中A部分的放大图；
[0017]图3为顶料杆的侧面剖视图及局部放大图；
[0018]图4为精锻下模的俯视图。
[0019]示意图中的标号说明：
[0020]1‑
粗锻下模，2
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粗锻下型腔，3
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顶料孔，4
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顶料杆，5
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径缩部，6
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直筒部，7
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台阶槽，8
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台阶面，9
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第一径缩段，10
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第二径缩段，11
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精锻下模，12
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腔组，13
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成型槽，14
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储料槽。
具体实施方式
[0021]为进一步了解本技术的内容，结合附图和具体实施方式对本技术作详细描述。
[0022]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0023]请参阅图1
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4，本实施例提出了一种用于加工内衬连接阀座的模具组，包括粗锻模具和精锻模具。其中，粗锻模具包括粗锻下模1，粗锻下模1的上端面设置有用于加工坯料得
到粗锻毛胚的粗锻下型腔2。且粗锻下模1上还设置有顶料孔3，顶料孔3贯穿粗锻下型腔2及粗锻下模1下端面。同时顶料孔3内还设置有顶料杆4，顶料孔3的头端与上述粗锻下型腔2连通。
[0024]在本方案中，如图2与图3所示，顶料杆4由头端至尾端方向分为径缩部5与直筒部6，顶料杆4于径缩部5的直径由上至下逐渐缩小，且顶料杆4于径缩部5的外壁与顶料孔3的头端内壁贴合。具体的，顶料孔3的头端设置有台阶槽7，台阶槽7的直径由上至下逐渐缩小，上述顶料杆4的径缩部5位于该台阶槽7内，且顶料杆4于径缩部5的外壁与台阶槽7的内槽壁相抵。顶料杆4于径缩部5底端的直径大于直筒部6的直径，使得顶料杆4于径缩部5与直筒部6的连接处构成台阶面8，且无外力作用下时该台阶面8与台阶槽7的槽底相抵。
[0025]由于顶料杆4于径缩部5的外壁与所述顶料孔3的头端内壁贴合，顶料杆4的头端是与顶料孔3的内壁之间没有留有间隙的，就不会产生底部飞边。而由于顶料杆4于径缩部5的直径由上至本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于加工内衬连接阀座的模具组，其特征在于，包括粗锻模具，所述粗锻模具包括粗锻下模，所述粗锻下模的上端面设置有用于加工坯料得到粗锻毛胚的粗锻下型腔；且所述粗锻下模上还设置有贯穿所述粗锻下型腔及粗锻下模下端面的顶料孔，所述顶料孔内设置有顶料杆，所述顶料孔的头端与所述粗锻下型腔连通，所述顶料杆由头端至尾端方向分为径缩部与直筒部，所述顶料杆于径缩部的直径由上至下逐渐缩小，所述顶料杆于径缩部的外壁与所述顶料孔的头端内壁贴合。2.根据权利要求1所述的用于加工内衬连接阀座的模具组，其特征在于，所述顶料孔的头端设置有台阶槽，所述台阶槽的直径由上至下逐渐缩小，所述径缩部位于所述台阶槽内，所述顶料杆于径缩部的外壁与所述台阶槽的内槽壁相抵，所述顶料杆于径缩部底端的直径大于所述直筒部的直径，所述顶料杆于径缩部与直筒部的连接处构成台阶面，所述台阶面与所述台阶槽的槽底相抵。3.根据权利要求2所述的用于加工内衬连接阀座的模具组，其特征在于，所述径缩部沿顶料...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈新言，马建华，
申请(专利权)人：海盐鼎盛机械有限公司，
类型：新型
国别省市：