一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，包括顶出杆、顶杆座及复位弹簧；模具下模内竖直设有顶杆安装孔，顶杆安装孔为两级阶梯孔，大径孔位于下侧，小径孔位于上侧；顶杆座位于顶杆安装孔下侧大径孔内，顶杆座在顶杆安装孔下侧大径孔内仅具有轴向移动自由度；顶出杆位于顶杆安装孔上侧小径孔内，顶出杆在顶杆安装孔上侧小径孔内仅具有轴向移动自由度；顶出杆下端与顶杆座上端螺接固连；复位弹簧位于顶杆座与顶杆安装孔的阶梯面之间，复位弹簧套装在顶出杆外侧；顶杆座采用两级阶梯杆结构；当顶出杆处于顶出状态时，顶杆座的小径端下端面与模具下模的底平面相平齐；当顶出杆处于初始非顶出状态时，顶杆座的大径端下端面与模具下模的底平面相平齐。的底平面相平齐。的底平面相平齐。
【技术实现步骤摘要】
一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置
[0001]本专利技术属于叶片自动化锻造
，特别是涉及一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置。
技术介绍
[0002]在叶片自动化锻造生产过程中，其中关键的一步就是利用顶出机构将终锻成型后的锻件从模腔内顶出，之后由机器人夹持运送至切边设备处。
[0003]传统的顶出机构仅为一根圆柱形长杆，长杆位于模具下模的长杆安装孔内，长杆随模具下方的顶出块上升，依靠重力自动回落。
[0004]但是，在实际使用过程中发现，由于模具表面需要不断喷涂水基石墨，这些水基石墨会在重力作用，会随着长杆的上下运动而流入长杆与安装孔之间的间隙内，从而阻碍长杆的运动，导致长杆回落不到位，严重打乱了正常的自动化生产节奏。
技术实现思路
[0005]针对现有技术存在的问题，本专利技术提供一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，在叶片自动化锻造生产过程中，有效解决了顶出杆回落不到位的问题，可以稳定的将锻件顶出模腔，避免了自动化生产线因顶出杆回落不到位出现暂停的情况发生，大幅度提高了叶片自动化锻造生产效率。
[0006]为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，包括顶出杆、顶杆座及复位弹簧；在模具下模内竖直开设有顶杆安装孔，顶杆安装孔采用两级阶梯孔结构，大径孔位于下侧，小径孔位于上侧；所述顶杆座位于顶杆安装孔的下侧大径孔内，顶杆座在顶杆安装孔的下侧大径孔内仅具有轴向移动自由度；所述顶出杆位于顶杆安装孔的上侧小径孔内，顶出杆在顶杆安装孔的上侧小径孔内仅具有轴向移动自由度；所述顶出杆的下端与顶杆座的上端螺接固连在一起；所述复位弹簧位于顶杆座与顶杆安装孔的阶梯面之间，且复位弹簧套装在顶出杆外侧。
[0007]所述顶杆座采用两级阶梯杆结构，顶杆座的大径端与顶杆安装孔的下侧大径孔滑动接触配合。
[0008]所述顶杆座的大径端与顶杆安装孔的下侧大径孔具有相同的截面形状，二者的截面形状均为切边圆形。
[0009]所述顶出杆的杆体底端设有外螺纹，在所述顶杆座的大径端中心开设有内螺纹孔，顶出杆通过杆体底端外螺纹与顶杆座大径端中心的内螺纹孔螺接固定配合。
[0010]所述顶杆座的大径端中心处的内螺纹孔孔口处开设有导向坡口。
[0011]当所述顶出杆处于顶出状态时，所述顶杆座的小径端下端面与模具下模的底平面相平齐。
[0012]当所述顶出杆处于初始非顶出状态时，所述顶杆座的大径端下端面与模具下模的底平面相平齐。
[0013]本专利技术的有益效果：
[0014]本专利技术的用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，在叶片自动化锻造生产过程中，有效解决了顶出杆回落不到位的问题，可以稳定的将锻件顶出模腔，避免了自动化生产线因顶出杆回落不到位出现暂停的情况发生，大幅度提高了叶片自动化锻造生产效率。
附图说明
[0015]图1为本专利技术的一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置的结构示意图(顶出杆处于顶出状态时)；
[0016]图2为本专利技术的一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置的结构示意图(顶出杆处于初始非顶出状态时)；
[0017]图3为本专利技术的顶杆座俯视图；
[0018]图中，1—顶出杆，2—顶杆座，3—复位弹簧，4—模具下模，5—顶杆安装孔，6—外螺纹，7—内螺纹孔，8—导向坡口。
具体实施方式
[0019]下面结合附图和具体实施例对本专利技术做进一步的详细说明。
[0020]如图1～3所示，一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，包括顶出杆1、顶杆座2及复位弹簧3；在模具下模4内竖直开设有顶杆安装孔5，顶杆安装孔5采用两级阶梯孔结构，大径孔位于下侧，小径孔位于上侧；所述顶杆座2位于顶杆安装孔5的下侧大径孔内，顶杆座2在顶杆安装孔5的下侧大径孔内仅具有轴向移动自由度；所述顶出杆1位于顶杆安装孔5的上侧小径孔内，顶出杆1在顶杆安装孔5的上侧小径孔内仅具有轴向移动自由度；所述顶出杆1的下端与顶杆座2的上端螺接固连在一起；所述复位弹簧3位于顶杆座2与顶杆安装孔5的阶梯面之间，且复位弹簧3套装在顶出杆1外侧。
[0021]所述顶杆座2采用两级阶梯杆结构，顶杆座2的大径端与顶杆安装孔5的下侧大径孔滑动接触配合。
[0022]所述顶杆座2的大径端与顶杆安装孔5的下侧大径孔具有相同的截面形状，二者的截面形状均为切边圆形。
[0023]所述顶出杆1的杆体底端设有外螺纹6，在所述顶杆座2的大径端中心开设有内螺纹孔7，顶出杆1通过杆体底端外螺纹6与顶杆座2大径端中心的内螺纹孔7螺接固定配合。
[0024]所述顶杆座2的大径端中心处的内螺纹孔7孔口处开设有导向坡口8，用于保证顶出杆1的杆体底端外螺纹6可以与顶杆座2大径端中心处的内螺纹孔7快速准确的螺接在一起。
[0025]当所述顶出杆1处于顶出状态时，所述顶杆座2的小径端下端面与模具下模4的底平面相平齐。
[0026]当所述顶出杆1处于初始非顶出状态时，所述顶杆座2的大径端下端面与模具下模4的底平面相平齐。
[0027]在模具安装时，先依次将复位弹簧3和顶杆座2装入顶杆安装孔5的下侧大径孔，当安装好上下模后，再抬起上模，然后将顶出杆1上设有外螺纹6的一端插入顶杆安装孔5的上侧小径孔内，直到顶出杆1的下端顶靠在顶杆座2上，之后旋拧顶出杆1，直到顶出杆1的杆体
底端外螺纹6旋入顶杆安装孔5大径端中心的内螺纹孔7中，直至顶出杆1完全旋紧。
[0028]当模具下方的顶出块向上顶升时，会带动顶杆座2及顶出杆1同步上升，直到顶出杆1将锻件从模腔中顶出，此时复位弹簧3处于压缩状态。当模具下方的顶出块下降复位时，在复位弹簧3的弹簧力作用下，顶杆座2在复位弹簧3的顶推力下回落复位，同时带动顶出杆1向下回落复位。
[0029]实施例中的方案并非用以限制本专利技术的专利保护范围，凡未脱离本专利技术所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，其特征在于：包括顶出杆、顶杆座及复位弹簧；在模具下模内竖直开设有顶杆安装孔，顶杆安装孔采用两级阶梯孔结构，大径孔位于下侧，小径孔位于上侧；所述顶杆座位于顶杆安装孔的下侧大径孔内，顶杆座在顶杆安装孔的下侧大径孔内仅具有轴向移动自由度；所述顶出杆位于顶杆安装孔的上侧小径孔内，顶出杆在顶杆安装孔的上侧小径孔内仅具有轴向移动自由度；所述顶出杆的下端与顶杆座的上端螺接固连在一起；所述复位弹簧位于顶杆座与顶杆安装孔的阶梯面之间，且复位弹簧套装在顶出杆外侧。2.根据权利要求1所述的一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，其特征在于：所述顶杆座采用两级阶梯杆结构，顶杆座的大径端与顶杆安装孔的下侧大径孔滑动接触配合。3.根据权利要求2所述的一种用于叶片自动化锻造的锻件顶出装置，其特征在于：所述顶杆座的大径端...
【专利技术属性】
技术研发人员：董雪琦，赵磊，曹雪梅，汪大成，鞠秀义，
申请(专利权)人：中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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