一种用于压铸模具的注料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于压铸模具的注料机构，包括料筒、冲头和镶件，料筒轴向设置料腔，前端与压铸模具连接，后端轴向凹设用于安装镶件的安装区，料筒的侧壁上设置注料口和注油孔，镶件呈管状结构，且内径与料筒的内径相同，镶件外壁环设导油槽，导油槽底部环设通油孔，镶件设置在安装区内，且通油孔与导油槽对应，冲头滑动设置在料腔内，并且与驱动杆连接，利用驱动杆推动冲头在料腔内轴向移动。本实用新型专利技术通过导油槽与通油孔配合，实现了润滑油全方位涂覆冲头，同时减少了润滑油的浪费；增设闭油管，无间隙的实现通油孔的打开和关闭。冲头与驱动杆通过连接件浮动连接，实现了冲头的自适应调节。自适应调节。自适应调节。

【技术实现步骤摘要】
一种用于压铸模具的注料机构


[0001]本技术涉及压铸领域，特别涉及一种用于压铸模具的注料机构。

技术介绍

[0002]注料机构是用于将铝液注入压铸模具中的一个注料设备，其通过冲头在料筒中往复移动，进而将料筒内的铝液注入模具中，而冲头每一次往复移动，均需要注入润滑油，现有的机构是通过人工直接对料筒内壁喷射润滑油，这样会造成润滑油的浪费，且无法均匀的进行涂抹。

技术实现思路

[0003]针对以上现有技术存在的缺陷，本技术的主要目的在于克服现有技术的不足之处，公开了一种用于压铸模具的注料机构，包括料筒、冲头和镶件，所述料筒轴向设置料腔，前端与压铸模具连接，后端轴向凹设用于安装所述镶件的安装区，所述料筒的侧壁上设置注料口和注油孔，所述镶件呈管状结构，且内径与所述料筒的内径相同，所述镶件外壁环设导油槽，所述导油槽底部环设通油孔，所述镶件设置在所述安装区内，且所述通油孔与所述导油槽对应，所述冲头滑动设置在所述料腔内，并且与所述驱动杆连接，利用所述驱动杆推动所述冲头在所述料腔内轴向移动。
[0004]在一实施例中，所述镶件与所述安装区紧配合。
[0005]在一实施例中，所述通油孔至少设置两周，且一周向上的一所述通油孔与另一周向上的所述通油孔部分重叠。
[0006]在一实施例中，还包括闭油管、弹簧和后盖板，所述闭油管的外径与所述镶件的内径配合，所述闭油管的一端向外突出设置引导部，所述镶件内壁设置与所述引导部配合的引导腔，所述闭油管设置在所述镶件内，所述后盖板固定设置在所述料筒的后端，所述弹簧设置在所述引导腔内，且两端作用于所述闭油管和所述后盖板上；所述冲头向模具注料时，所述闭油管轴向移动将所述通油孔关闭。
[0007]在一实施例中，所述闭油管与所述冲头接触的一端端面设置缓冲垫。
[0008]在一实施例中，所述闭油管的外壁上间隔设置两密封环，当所述通油孔闭合时，所述密封环位于所述通油孔的两侧。
[0009]在一实施例中，所述冲头与所述驱动杆通过连接机构连接，所述连接机构包括连接件和固定套，所述连接件设置两个，拼接成环形结构，所述连接件的上端和下端轴向向内延伸设置限位部，所述冲头的一端轴向向外设置第一卡缘，所述驱动杆的一端轴向向外设置第二卡缘，所述第二卡缘叠设在所述第一卡缘上，利用所述连接件固定，所述固定套套设于所述连接件外以固定所述连接件。
[0010]在一实施例中，所述第一卡缘的直径与所述第二卡缘的直径大小不同。
[0011]在一实施例中，所述第二卡缘的直径小于所述第一卡缘的直径。
[0012]在一实施例中，所述固定套的端部设置磁铁，以吸附固定在所述冲头上。
[0013]本技术取得的有益效果：
[0014]本技术通过导油槽与通油孔配合，实现了润滑油全方位涂覆冲头，同时减少了润滑油的浪费；增设闭油管，无间隙的实现通油孔的打开和关闭。冲头与驱动杆通过连接件浮动连接，实现了冲头的自适应调节。
附图说明
[0015]图1为本技术的一种用于压铸模具的注料机构的立体结构示意图；
[0016]图2为图1的俯视图；
[0017]图3为图2的A
‑
A剖视图；
[0018]图4为镶件的立体结构示意图；
[0019]图5为图4的另一视角的结构示意图；
[0020]图6为冲头与驱动杆通过连接机构连接的立体结构示意图；
[0021]图7为冲头与驱动杆通过连接机构连接的爆炸示意图；
[0022]附图标记如下：
[0023]1、料筒，2、冲头，3、镶件，4、闭油管，5、弹簧，6、后盖板，7、驱动杆，8、连接件，9、固定套，11、料腔，12、注料口，13、注油孔， 21、第一卡缘，31、导油槽，32、通油孔，33、引导腔，41、引导部，71、第二卡缘，81、限位部。
具体实施方式
[0024]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本技术作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0025]一种用于压铸模具的注料机构，如图1
‑
5所示，包括料筒1、冲头2和镶件3，料筒1轴向设置料腔11，前端与压铸模具连接，后端轴向凹设用于安装镶件的安装区，料筒1的侧壁上设置注料口12和注油孔13，镶件3 呈管状结构，且内径与料筒1的内径相同，镶件3外壁环设导油槽31，导油槽31底部环设通油孔32，镶件3设置在安装区内，且通油孔32与导油槽31对应，导油槽31与料筒1之间形成导油环。冲头2滑动设置在料腔 11内，并且与驱动杆7连接，利用驱动杆7推动冲头2在料腔11内轴向移动。
[0026]在一实施例中，如图1
‑
5所示，镶件3与安装区紧配合。
[0027]在一实施例中，如图1
‑
5所示，通油孔32至少设置两周，且一周向上的一通油孔32与另一周向上的通油孔32部分重叠。一周的相邻通油孔之间具有间隔，而该间隔部分无法快速的将润滑油涂覆在冲头2上，而通过两周的通油孔32，并且存在重叠部分，进而实现对冲头2整周向涂覆润滑油，且大大降低了润滑油的使用量。
[0028]在一实施例中，如图1
‑
5所示，还包括闭油管4、弹簧5和后盖板6，闭油管4的外径与镶件3的内径配合，闭油管4的一端向外突出设置引导部41，镶件3内壁设置与引导部41配合的引导腔33，闭油管设置在镶件3 内，后盖板6固定设置在料筒1的后端，弹簧5设置在引导腔41内，且两端作用于闭油管4和后盖板6上；冲头2向模具注料时，闭油管4轴向移动将通油孔32关闭。当驱动杆7驱动冲头2向模具注料，开始时，闭油管 4受到弹簧5的弹力与冲头2紧贴，冲头2继续轴向移动，直至引导部41 受到镶件3的限制无法继续前行，冲头2与闭油管4
分离，此时，闭油管4 的外壁将通油孔32闭合，避免润滑油不断向外涌出，造成不必要的浪费。
[0029]在上述实施例中，如图1
‑
5所示，闭油管4与冲头2接触的一端端面设置缓冲垫，起到闭油管4与冲头2的密封，同时避免冲头2与闭油管4接触瞬间出现硬碰撞。
[0030]在上述实施例中，如图1
‑
5所示，闭油管4的外壁上间隔设置两密封环，当通油孔32闭合时，密封环位于通油孔32的两侧，进一步密封通油孔32。
[0031]在一实施例中，如图1
‑
7所示，冲头2与驱动杆7通过连接机构连接，连接机构包括连接件8和固定套9，连接件8设置两个，拼接成环形结构，连接件8的上端和下端轴向向内延伸设置限位部81，冲头2的一端轴向向外设置第一卡缘21，驱动杆7的一端轴向向外设置第二卡缘71，第二卡缘 71叠设在第一卡缘21上，连接件8安装于第一卡缘21和第二卡缘71上，并且利用限位部81限制第一卡缘21和第二卡缘71相对轴向移动；安装完成后，固定套9套设在连接件本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于压铸模具的注料机构，其特征在于，包括料筒、冲头和镶件，所述料筒轴向设置料腔，前端与压铸模具连接，后端轴向凹设用于安装所述镶件的安装区，所述料筒的侧壁上设置注料口和注油孔，所述镶件呈管状结构，且内径与所述料筒的内径相同，所述镶件外壁环设导油槽，所述导油槽底部环设通油孔，所述镶件设置在所述安装区内，且所述通油孔与所述导油槽对应，所述冲头滑动设置在所述料腔内，并且与驱动杆连接，利用所述驱动杆推动所述冲头在所述料腔内轴向移动。2.根据权利要求1所述的一种用于压铸模具的注料机构，其特征在于，所述镶件与所述安装区紧配合。3.根据权利要求1所述的一种用于压铸模具的注料机构，其特征在于，所述通油孔至少设置两周，且一周向上的一所述通油孔与另一周向上的所述通油孔部分重叠。4.根据权利要求1所述的一种用于压铸模具的注料机构，其特征在于，还包括闭油管、弹簧和后盖板，所述闭油管的外径与所述镶件的内径配合，所述闭油管的一端向外突出设置引导部，所述镶件内壁设置与所述引导部配合的引导腔，所述闭油管设置在所述镶件内，所述后盖板固定设置在所述料筒的后端，所述弹簧设置在所述引导腔内，且两端作用于所述闭油管和所述后盖板上；所述冲头向模具注料时，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：张晓，张良珏，
申请(专利权)人：苏州梅克卡斯汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：