一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板及其制备方法技术

本发明专利技术实施方式公开了一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板及其制备方法，制备的岩板尺寸范围大，效果如3D数码制成的雕刻模具面，层次丰富。包括以下步骤：(1)取原料均化，加水球磨成浆料，所述浆料过筛去杂去大沙粒，均化、陈腐≥24小时；(2)将所述浆料成型为粉料，粉料含水量9

【技术实现步骤摘要】
一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板及其制备方法


[0001]本专利技术涉及陶瓷岩板领域，尤其涉及一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板及其制备方法。

技术介绍

[0002]陶瓷岩板，简称岩板，又称烧结的石头，原料通过万吨压机压制、在1200℃以上高温烧制而成。
[0003]陶瓷岩板应用范围广，如家具面板、地板砖、墙砖等，相对于传统的瓷砖而言，陶瓷岩板大而薄，还正逐步替代石材、石英石、玻璃等材质。但陶瓷岩板传统的制膜工序繁琐，尤其是针对大尺寸、特大尺寸的陶瓷岩板制备难度大。在样式上而言，陶瓷岩板模仿高端天然石材的样式制备难度高。
[0004]因此本领域技术人员亟需进行相关研发，以突破陶瓷岩板的瓶颈。

技术实现思路

[0005]本专利技术实施方式提供了一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板及其制备方法，制备的岩板尺寸范围大，效果如3D数码制成的雕刻模具面，层次丰富。
[0006]为解决上述问题，本专利技术提供的一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板制备方法，包括以下步骤：
[0007](1)取原料均化，加水球磨成浆料，所述浆料比重为1.68
‑
1.75g/cm3、水份含量为32
‑
35％、流速为35
‑
70m/秒、细度为0.8
‑
1.0％，所述浆料过筛去杂去大沙粒，均化、陈腐≥24小时；
[0008](2)将所述浆料成型为粉料，粉料含水量9
‑
11％，粉料过筛后颗粒以重量份计算的含量为：20
‑
39目＜0.6、40
‑
59目＝43
‑
50、60
‑
79目＝38
‑
45、80
‑
99目＜12、100目＝2、100目以上＞3；
[0009]所述成型为粉料时，出粉温度≤35℃、粉料容量≥0.92g/cm3、粉料流速≤23m/秒；
[0010](3)布料，20000吨压力下压制成型，切割，干燥，上底釉；
[0011](4)喷墨喷图，喷墨的墨水以重量份计算，包括油性悬浮剂50
‑
60、分散剂1、解胶剂2
‑
5、水洗高岭土5
‑
15、色料25
‑
35，形成喷图面；
[0012](5)采用喷釉组件上数码模具面釉，所述喷釉组件包括多条喷枪组，每条喷枪组设置8
‑
12支喷枪，喷枪的喷嘴直径为0.36mm，喷洒压力为15
‑
18bar；
[0013]上所述数码模具面釉在高温下进行，并朝向所述喷墨喷图形成冲击性的喷洒；
[0014](6)在1200℃下烧制，静置24小时至自然冷却后抛光，分级，得到陶瓷岩板。
[0015]优选地，所述喷枪组设计为8条/平米。
[0016]优选地，以重量比计算，所述数码模具面釉包含：白云石12
‑
15、烧滑石7
‑
8、硅灰石5
‑
6、煅烧土6
‑
8、水洗高岭土10
‑
12、钠长石15
‑
16、钾长石17
‑
18、石英10
‑
12、氧化锌3
‑
4、碳酸钠8、氧化铝0.5
‑
1、三甲基铝0.05
‑
0.09、三聚0.5、水适量；
[0017]其中，化学成份为：47.32％SiO2、16.68％Al2O3、4.18％K2O、2.55％Na2O、3.84％CaO、2.21％MgO、0.59％SrO、5.15％ZnO、12.64％BaO、0.11％Fe2O3、0.1％TiO2、0.11％P2O5。
[0018]优选地，以重量份计算，所述原料包括：钾砂12
‑
13、钠石粒9
‑
10、钾钠石粒12
‑
15、钾钠砂20
‑
23、膨润土5、白球土30
‑
40、滑石3
‑
5；
[0019]所述原料的化学成份为：65.04％SiO2、21.49％Al2O3、0.33％Fe2O3、0.13％TiO2、0.72％CaO、1.35％MgO、2.97％K2O、2.17％Na2O、5.6％L.O.I。
[0020]优选地，所述白球土包括中白球土和超白球土，所述中白球土：超白球土＝1：6。
[0021]优选地，以重量份计算，所述油性悬浮剂含有氧化物：50
‑
55SiO2、23
‑
25Al2O3、3
‑
5K2O、4Na2O、3
‑
6CaO、3
‑
5BaO、8
‑
9ZnO。
[0022]优选地，步骤(5)中，在高温下，数码模具面釉的喷洒模式形成粒状的冲击力，冲向喷图面。
[0023]优选地，步骤(5)中的上所述数码模具面釉在温度为150
‑
180℃下进行。
[0024]优选地，所述水洗高岭土的Al2O3含量≥90％。
[0025]本专利技术还提供一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板，由权利要求1
‑
9中任意一项的制备方法制得。
[0026]从以上技术方案可以看出，本实施方式具有以下优点：本制备方法是一种全新的技术，替代传统制膜工序，通过将原料球磨后制成粉料，控制粉料粒径，在布料压制成型后，上底釉，再喷图，并在喷图面喷洒数码模具面釉。
[0027]由于球磨后的粒径大小被有效控制和粉粒排列形成规范化，经过高压压制后的胚体粉料与粉料之间存在微细的孔隙，上底釉，底釉此时的结构是平整的；接着再底釉上喷墨喷图，形成喷图面，底釉为喷图面提供一层良好的平整的底，使得喷图面能更完整地体现其图形。
[0028]接着，在高温下，面釉采用15
‑
18bar的喷洒模式，对喷图面的冲击强，而由于采用直径为0.30
‑
0.36mm喷头喷洒方式，使得面釉的粉粒成凹状向下冲击；喷图面的分子也是在高温下，形成凸状向上移动。
[0029]进一步的，喷图面的墨水含有油性悬浮剂和解胶剂，在上述状态下，凸起部分撞击到面釉凹状位置，但喷图面的墨水的结构使得其自身不会完全停留在凹状里面，有部分会外溢扩散，从而使得墨水和面釉相互交叠、交叉。
[0030]又进一步的，由于喷头喷洒的直径小，即使在相互强大的冲击力下，喷图面的图样难以被破坏，属于他们的极大的破坏能力也仅能是局部的微小范围。
[0031]更进一步的，由于压制后胚体存在孔隙，而在高温烧制过程中，底釉、喷图面、面釉会朝下渗入，从而进一步实现陶瓷岩板的层次多样化。
[0032]因此，本专利技术的方法有效激发了喷图面和面釉的冲击和交联状态，在烧制后使得产品效果好，岩板面宛如通过3D数本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)取原料均化，加水球磨成浆料，所述浆料比重为1.68
‑
1.75g/cm3、水份含量为32
‑
35％、流速为35
‑
70m/秒、细度为0.8
‑
1.0％，所述浆料过筛去杂去大沙粒，均化、陈腐≥24小时；(2)将所述浆料成型为粉料，粉料含水量9
‑
11％，粉料过筛后颗粒以重量份计算的含量为：20
‑
39目＜0.6、40
‑
59目＝43
‑
50、60
‑
79目＝38
‑
45、80
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99目＜12、100目＝2、100目以上＞3；所述成型为粉料时，出粉温度≤35℃、粉料容量≥0.92g/cm3、粉料流速≤23m/秒；(3)布料，20000吨压力下压制成型为砖坯，切割，干燥，上底釉；(4)喷墨喷图，喷墨的墨水以重量份计算，包括油性悬浮剂50
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60、分散剂1、解胶剂2
‑
5、水洗高岭土5
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15、色料25
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35，形成喷图面；(5)采用喷釉组件上数码模具面釉，所述喷釉组件包括多条喷枪组，每条喷枪组设置8
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12支喷枪，喷枪的喷嘴直径为0.30
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0.36mm，喷洒压力为15
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18bar；上所述数码模具面釉在高温下进行，并朝向所述喷墨喷图形成冲击性的喷洒；(6)在1200℃下烧制，静置24小时至自然冷却后抛光，分级，得到陶瓷岩板。2.根据权利要求1所述的3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，所述喷枪组设计为8条/平米。3.根据权利要求1所述的3D数码雕刻模具面效果的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，以重量比计算，所述数码模具面釉包含：白云石12
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15、烧滑石7
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8、硅灰石5
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6、煅烧土6
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8、水洗高岭土10
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12、钠长石15
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16、钾长石17
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18、石英10
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12...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡伟豪，陶星光，刘良平，张钦悦，王皇贱，石也龙，蔡玉枝，梁炳湛，李宣营，李宝庆，
申请(专利权)人：广东嘉联企业陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：