一种高精度椭圆变径管的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种高精度椭圆变径管的制造方法，包括以下步骤：S10、将管坯经过多道次中间品冷轧后轧至半成品管；每次冷轧后的中间品均脱脂、清洗，并进行中间品热处理；S20、将半成品管精轧得到成品直管；S30、将成品直管进行内外脱脂、清洗，并将成品直管内外表面擦拭干净；S40、将成品直管进行最终轧态热处理；S50、将成品直管进行椭圆段成型，椭圆段成型时对成品直管进行旋转和进给，并通过模具挤压出多个椭圆段，形成多个不同角度交替分布的椭圆段，得到椭圆变径管；S60、将椭圆变径管进行热处理。该高精度椭圆变径管的制造方法生产效率高、调整灵活，同时能保证产品性能、外径壁厚尺寸、直线度、变形段的尺寸精度和形状位置精度以及表面质量。质量。质量。

【技术实现步骤摘要】
一种高精度椭圆变径管的制造方法


[0001]本专利技术涉及一种椭圆管的制造方法，尤其是一种高精度椭圆变径管的制造方法。

技术介绍

[0002]随着核电技术发展，目前核电新型堆研发领域，正是全面展开，改进升级的关键时期。小型化、多用途、模块化是未来核电和特殊领域用核设备的发展趋势，特殊堆型以其实用性较强的优势，应用前景广阔。特殊堆型需要大量的椭圆变径管作为内套管，如图2至图5所示，椭圆变径管的性能和形状要求特殊，且作为内套管其直线度、变形段的尺寸精度和形状位置精度以及表面质量都有很高要求，性能上抗拉强度和屈服强度要求较高。如何实现椭圆变径管的加工是需要攻克的难题。

技术实现思路

[0003]为解决上述问题，本专利技术提供一种既能保证椭圆变径管的形位公差和尺寸，同时结构强度能满足要求的一种高精度椭圆变径管的制造方法，具体技术方案为：
[0004]一种高精度椭圆变径管的制造方法，包括以下步骤：
[0005]S10、将管坯经过多道次中间品冷轧后轧至半成品管，每道次轧制的变形量为50％～70％；每次冷轧后的中间品均脱脂、清洗，并在保温温度为1040℃～1100℃下进行中间品热处理；
[0006]S20、将半成品管精轧得到成品直管，轧制变形量为35％～40％；
[0007]S30、将成品直管进行内外脱脂、清洗，并将成品直管内外表面擦拭干净；
[0008]S40、将成品直管进行最终轧态热处理，热处理温度在1080℃～1120℃；
[0009]S50、将成品直管进行椭圆段成型，椭圆段成型时对成品直管进行旋转和进给，并通过模具挤压出多个椭圆段，形成多个不同角度交替分布的椭圆段，得到椭圆变径管；
[0010]S60、将椭圆变径管进行热处理，热处理温度为800℃～900℃，保温时间15～30min。
[0011]优选的，所述步骤S40中热处理时进行还原气氛保护，并使成品管的抗拉强度≥520MPa。
[0012]优选的，所述步骤S60中热处理时在保护气氛下进行，并使椭圆变径管的屈服强度为200～280MPa。
[0013]进一步的，所述步骤S50中所述椭圆段与所述成品直管之间圆弧过渡。
[0014]优选的，所述步骤S50中所述椭圆段成型通过变径管制造装置制造，所述变径管制作装置包括：机架；成型架，所述成型架安装在所述机架的一端；液压缸，所述液压缸安装在所述成型架的顶部；模具，所述模具安装在所述成型架内，且与所述液压缸连接，在成品直管上成型椭圆段；进给装置，所述进给装置安装在所述机架的另一端；旋转装置，所述旋转装置安装在所述进给装置上；及自定心卡盘，所述自定心卡盘安装在所述旋转装置上，夹紧成品直管。
[0015]优选的，所述模具包括：模套，所述模套固定在所述成型架上，所述模套上设有模具槽和进料孔，所述进料孔与所述模具槽相通；下模板，所述下模板安装在所述成型架上，且位于所述模具槽的底部，所述下模板的顶部设有下成型槽；上模板，所述上模板安装在所述液压缸上，且活动插在所述模具槽内，所述上模板还位于所述下模板的上方，所述上模板的底部设有上成型槽，所述上成型槽与所述下成型槽结构相同，均包括椭圆槽和过渡槽，所述过渡槽位于所述椭圆槽的两侧。
[0016]进一步的，所述进给装置包括：进给电机，所述进给电机安装在所述机架上；及直线模组，所述直线模组安装在所述机架上，且与所述进给电机连接，所述旋转装置安装在所述直线模组的滑台上。
[0017]其中，所述旋转装置包括：旋转电机，所述旋转电机安装在所述进给装置上，所述自定心卡盘安装在所述旋转电机上。
[0018]与现有技术相比本专利技术具有以下有益效果：
[0019]本专利技术提供的一种高精度椭圆变径管的制造方法生产效率高、调整灵活，同时能保证产品性能、外径壁厚尺寸、直线度、变形段的尺寸精度和形状位置精度以及表面质量。
附图说明
[0020]图1是一种高精度椭圆变径管的制造方法的流程图；
[0021]图2是椭圆变径管的正视图；
[0022]图3是沿图2中A
‑
A线的放大剖视图；
[0023]图4是沿图2中B
‑
B线的放大剖视图；
[0024]图5是椭圆变径管放大侧视图；
[0025]图6是变径管制造装置的结构示意图；
[0026]图7是模具的结构示意图；
[0027]图8是沿与模具轴线垂直的剖视图；
[0028]图9是沿模具的轴线的剖视图；
[0029]图10是上模板的正视图。
具体实施方式
[0030]现结合附图对本专利技术作进一步说明。
[0031]如图1至图10所示，一种高精度椭圆变径管的制造方法，包括以下步骤：
[0032]S10、将外径Φ65～90mm的管坯经过多道次中间品冷轧后轧至外径Φ10～12mm的半成品，每道次轧制的变形量为50％～70％；每次冷轧后的中间品均脱脂、清洗，并在保温温度为1040℃～1100℃下进行中间品热处理；
[0033]S20、将半成品管通过精密管轧机精轧成外径Φ8～14mm，壁厚0.8～1.5mm的成品直管，轧制变形量在35％～40％；
[0034]S30、将成品直管进行内外脱脂、清洗，并将成品直管内外表面擦拭干净；
[0035]S40、将成品直管进行最终轧态热处理，热处理温度在1080℃～1120℃，同时进行还原气氛保护，并使成品管的抗拉强度≥520MPa；
[0036]S50、将成品直管高精度椭圆变径管的制造装置进行椭圆段81成型，椭圆段81成型
时对成品直管进行旋转和进给，并通过模具挤压成椭圆段81，形成多个不同角度交替分布的椭圆段81，得到椭圆变径管8，椭圆段81与成品直管之间圆弧过渡；
[0037]S60、将椭圆变径管8进行热处理，热处理温度为800℃～900℃，保温时间15～30min，并且在保护气氛下进行，使椭圆变径管8的屈服强度达到200～280MPa。
[0038]步骤S10中多道次中间品冷轧、脱脂、热处理，可以将管坯的组织和壁厚的不均匀性进行充分纠正，确保待成品冷轧的直管尺寸均匀，性能一致。
[0039]步骤S20通过精密管轧机小变形量的成品冷轧，精确控制成品直管的外径和壁厚的尺寸要求，同时确保管子内外表面的质量。
[0040]步骤S40中同批管材同一时间段连续进行热处理，确保管子组织性能的一致性，设定特定的热处理温度，确保椭圆变径工艺顺利实现的同时控制管材室温拉伸抗拉强度达到≥520MPa。
[0041]步骤S60中的热处理消除应力，确保屈服强度在200～280MPa较小区间范围内的同时，减小热处理导致的管材变形，实现无矫直状态下直线度≤1.5mm/m。
[0042]如图6至图10所示，变径管制造装置，包括：机架70、成型架、液压缸2、模具、进给装置、旋转装置和自定心卡盘72；成型架包括上支撑板11、下支撑板13和连接杆12，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高精度椭圆变径管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S10、将管坯经过多道次中间品冷轧后轧至半成品管，每道次轧制的变形量为50％～70％；每次冷轧后的中间品均脱脂、清洗，并在保温温度为1040℃～1100℃下进行中间品热处理；S20、将半成品管精轧得到成品直管，轧制变形量为35％～40％；S30、将成品直管进行内外脱脂、清洗，并将成品直管内外表面擦拭干净；S40、将成品直管进行最终轧态热处理，热处理温度在1080℃～1120℃；S50、将成品直管进行椭圆段成型，椭圆段成型时对成品直管进行旋转和进给，并通过模具挤压出多个椭圆段，形成多个不同角度交替分布的椭圆段，得到椭圆变径管；S60、将椭圆变径管进行热处理，热处理温度为800℃～900℃，保温时间15～30min。2.根据权利要求1所述的一种高精度椭圆变径管的制造方法，其特征在于，所述步骤S40中热处理时进行还原气氛保护，并使成品管的抗拉强度≥520MPa。3.根据权利要求1所述的一种高精度椭圆变径管的制造方法，其特征在于，所述步骤S60中热处理时在保护气氛下进行，并使椭圆变径管的屈服强度为200～280MPa。4.根据权利要求1所述的一种高精度椭圆变径管的制造方法，其特征在于，所述步骤S50中所述椭圆段与所述成品直管之间圆弧过渡。5.根据权利要求1所述的一种高精度椭圆变径管的制造方法，其特征在于，所述步骤S50中所述椭圆段成型通过变径管制造装置制造，所述变径管...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈勇，杨月，曾凡博，李杰，柴飞达，
申请(专利权)人：宝银特种钢管有限公司，
类型：发明
国别省市：