本实用新型专利技术揭示了一种信号接收器壳体的浇铸模具，包括底模座和顶模座，顶模座上设有顶模仁及浇铸通道，底模座上设有具备升降位移的底模仁、第一加强侧壁模部、动模机构、两个具备开合位移的配接侧壁模块，动模机构上设有第二加强侧壁模块及浇铸部，第一加强侧壁模部背离动模机构一侧连接有排气系统。本实用新型专利技术能满足特定信号接收器壳体的浇铸成型需求，且采用具备顶升位移的底模仁与具备侧推位移的动模机构相配合，满足排气系统相对固定时的卸料需求，浇铸模具体积得到有效控制，降低了搭载空间要求。采用顶升驱动、侧推动及开合相配合设计，满足注塑腔成型需求，各机构配合运行稳定，注塑效率及注塑精度得到较大提升。注塑效率及注塑精度得到较大提升。注塑效率及注塑精度得到较大提升。
【技术实现步骤摘要】
一种信号接收器壳体的浇铸模具
[0001]本技术涉及一种信号接收器壳体的浇铸模具，属于浇铸模具的
技术介绍
[0002]铸造铝合金具有良好的铸造性能，可以制成形状复杂的零件，不需要庞大的附加设备。具有节约金属、降低成本、减少工时等优点，在航空工业和民用工业得到广泛应用。
[0003]目前存在一种信号接收器壳体，其包括散热顶板及围绕该散热顶板的外周壁，外周壁中存在一组具备支撑筋板的加强侧壁及一组具备线缆穿接孔道的配接侧壁，传统浇铸模具采用针对外周壁的四个动模块进行合模成型，而浇铸模具一般具备排气系统，当采用四周动模块合模成型时，需要将排气系统设置的定模块或者顶模块内，排气系统存在一定地体积，垂直向设置会导致模架体积非常庞大，模具成本较高。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统浇铸模具采用排气系统顶置或底置导致模具成本较高的问题，提出一种信号接收器壳体的浇铸模具。
[0005]为了达到上述目的，本技术所采用的技术方案为：
[0006]一种信号接收器壳体的浇铸模具，所述信号接收器壳体包括散热顶板及围绕所述散热顶板的外周壁，所述外周壁包括一组具备支撑筋板的加强侧壁及一组具备线缆穿接孔道的配接侧壁，所述浇铸模具包括具备开合位移的底模座和顶模座，
[0007]所述顶模座上设有用于所述散热顶板成型的顶模仁及用于浇铸的浇铸通道，
[0008]所述底模座上设有具备升降位移的底模仁、与所述底模座相对固定的第一加强侧壁模部、具备朝向所述第一加强侧壁模部线性位移的动模机构、两个具备开合位移的配接侧壁模块，所述动模机构上设有第二加强侧壁模块及用于与所述浇铸通道相对位配合的浇铸部，所述第一加强侧壁模部连接有排气系统，所述排气系统设置在所述第一加强侧壁模部背离所述动模机构一侧，
[0009]所述底模仁、顶模仁、第一加强侧壁模部、第二加强侧壁模块、两个配接侧壁模块之间形成所述信号接收器壳体的浇铸型腔。
[0010]优选地，所述底模座的底部设有升降驱动源、侧壁设有伸缩驱动源，所述升降驱动源与所述底模仁相传动连接，所述伸缩驱动源与所述动模机构相传动连接。
[0011]优选地，所述底模座的底部设有两个相间隔设置的模脚，两个所述模脚之间形成用于搭载所述升降驱动源的容载空间。
[0012]优选地，所述底模座上设有用于与所述配接侧壁模块一一对应配合的线性滑轨，任意所述配接侧壁模块上设有驱动斜孔，所述顶模座上设有与所述驱动斜孔一一对应设置的斜导柱。
[0013]本技术的有益效果主要体现在：
[0014]1.能满足特定信号接收器壳体的浇铸成型需求，且采用具备顶升位移的底模仁与
具备侧推位移的动模机构相配合，满足排气系统相对固定时的卸料需求，浇铸模具体积得到有效控制，降低了搭载空间要求。
[0015]2.采用顶升驱动、侧推动及开合相配合设计，满足注塑腔成型需求，各机构配合运行稳定，注塑效率及注塑精度得到较大提升。
附图说明
[0016]图1是本技术一种信号接收器壳体的浇铸模具的结构示意图。
具体实施方式
[0017]本技术提供一种信号接收器壳体的浇铸模具。以下结合附图对本技术技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。
[0018]一种信号接收器壳体的浇铸模具，如图1所示，信号接收器壳体1包括散热顶板11及围绕散热顶板的外周壁，外周壁包括一组具备支撑筋板的加强侧壁12及一组具备线缆穿接孔道的配接侧壁13。
[0019]浇铸模具包括具备开合位移的底模座2和顶模座3。
[0020]顶模座3上设有用于散热顶板11成型的顶模仁4及用于浇铸的浇铸通道5。
[0021]底模座2上设有具备升降位移的底模仁6、与底模座2相对固定的第一加强侧壁模部7、具备朝向第一加强侧壁模部7线性位移的动模机构8、两个具备开合位移的配接侧壁模块9，动模机构8上设有第二加强侧壁模块81及用于与浇铸通道5相对位配合的浇铸部82，第一加强侧壁模部7连接有排气系统10，排气系统10设置在第一加强侧壁模部7背离动模机构8一侧。
[0022]底模仁6、顶模仁4、第一加强侧壁模部7、第二加强侧壁模块81、两个配接侧壁模块9之间形成信号接收器壳体1的浇铸型腔。
[0023]具体地实现过程及原理说明：
[0024]在进行注塑合模时，通过动模机构8线性位移、两个配接侧壁模块9相对位移、底模仁6顶升位移相配合，实现第一加强侧壁模部7、第二加强侧壁模块81、两个配接侧壁模块9的合围，与底模仁6之间形成外周壁型腔，而顶模仁4下行后实现整个注塑腔的成型，通过浇铸通道5与浇铸部82相对接实现浇铸，在浇铸过程中，由排气系统10进行排气，如此布局，满足排气系统10搭载空间需求，降低了设备体积。
[0025]在注塑合模结束后，底模座2和顶模座3相分离，此时两个配接侧壁模块9复位，底模仁6下降脱离工件，动模机构8复位使得第二加强侧壁模块81与成型工件相分离，此时能实现工件的卸载，如此满足第一加强侧壁模部7和排气系统10与底模座2相对固定的搭载需求，节省布局空间。该排气系统10属于现有技术，即用于注塑腔注塑成型时的空气排离，在此不再赘述。
[0026]在一个具体实施例中，底模座2的底部设有升降驱动源20、侧壁设有伸缩驱动源30，升降驱动源与底模仁相传动连接，伸缩驱动源与动模机构相传动连接。
[0027]即升降驱动源20和伸缩驱动源30均直接搭载在底模座2上，满足对底模仁和动模机构的搭载需求。
[0028]在一个具体实施例中，底模座2的底部设有两个相间隔设置的模脚，两个模脚之间
形成用于搭载升降驱动源20的容载空间，如此满足内部驱动结构搭载配合需求，满足搭载在注塑设备中的搭载需求，不会出现升降位移干扰。
[0029]在一个具体实施例中，底模座2上设有用于与配接侧壁模块一一对应配合的线性滑轨40，任意配接侧壁模块9上设有驱动斜孔91，顶模座3上设有与驱动斜孔91一一对应设置的斜导柱31。
[0030]即两个配接侧壁模块9采用斜导柱31与驱动斜孔91相配合的驱动方式，将开合模位移转换为两个侧壁模块9之间的开合位移，如此降低了驱动源要求，空间布置更合理。
[0031]通过以上描述可以发现，本技术一种信号接收器壳体的浇铸模具，能满足特定信号接收器壳体的浇铸成型需求，且采用具备顶升位移的底模仁与具备侧推位移的动模机构相配合，满足排气系统相对固定时的卸料需求，浇铸模具体积得到有效控制，降低了搭载空间要求。采用顶升驱动、侧推动及开合相配合设计，满足注塑腔成型需求，各机构配合运行稳定，注塑效率及注塑精度得到较大提升。
[0032]以上对本技术的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本技术的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本技术的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种信号接收器壳体的浇铸模具，所述信号接收器壳体包括散热顶板及围绕所述散热顶板的外周壁，所述外周壁包括一组具备支撑筋板的加强侧壁及一组具备线缆穿接孔道的配接侧壁，其特征在于：所述浇铸模具包括具备开合位移的底模座和顶模座，所述顶模座上设有用于所述散热顶板成型的顶模仁及用于浇铸的浇铸通道，所述底模座上设有具备升降位移的底模仁、与所述底模座相对固定的第一加强侧壁模部、具备朝向所述第一加强侧壁模部线性位移的动模机构、两个具备开合位移的配接侧壁模块，所述动模机构上设有第二加强侧壁模块及用于与所述浇铸通道相对位配合的浇铸部，所述第一加强侧壁模部连接有排气系统，所述排气系统设置在所述第一加强侧壁模部背离所述动模机构一侧，所述底模仁、顶模仁、第一加强侧壁模部...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱中行，
申请(专利权)人：得莱格精密机械昆山有限公司，
类型：新型
国别省市：
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