一种全自动标准油样配置检测系统技术方案

本实用新型专利技术属于电力设备技术领域，尤其涉及一种全自动标准油样配置检测系统，适用于油中溶解气体在线监测装置性能检验用的全自动标准油样配置检测系统。本实用新型专利技术检测系统包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分通过管路相连接构成。本实用新型专利技术系统可配置不用浓度的标准油样，油气分离系统和油样检测系统可检测配置完成的油样中各组分气体浓度，油气分离方式采用加热负压的真空脱气方式，可将油中溶解气体全部脱出，提高检测准确性，避免人工操作的人为误差。气体检测系统采用双色谱柱，能够有效提高油样检测的精度。本系统还可配置理想浓度标准油样，操作简易，检测准确性高，具有极高的经济效益和社会效益。效益。效益。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动标准油样配置检测系统


[0001]本技术属于电力设备
，尤其涉及一种全自动标准油样配置检测系统，适用于油中溶解气体在线监测装置性能检验用的全自动标准油样配置检测系统。

技术介绍

[0002]油中溶解气体分析是变压器内部故障诊断的重要手段,近年来，随着科技的发展，在线监测技术的不断成熟，油中溶解气体在线监测装置发展快速，实现在线监测绝缘油中溶解的各种故障特征气体浓度及变化趋势，能随时掌握设备运行情况，提高电网运行的安全可靠性，及时发现设备隐患。但是，在线监测技术是一种新兴技术，还需进一步研究，各生产厂家的水平参差不齐，为提升装置的可靠性，装置在安装前应进行性能检验，保证装置的数据准确性，提高监测的可靠性。油中溶解气体在线监测装置性能检验中，需用低、中、高不同浓度的油样进行数据准确性检测，且配置完的油样需人工进行油样浓度检测，整个过程操作步骤繁琐，且人工油样浓度检测存在一定的人为误差。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术中存在的不足之处，本技术提供了一种全自动标准油样配置检测系统。其目的是为了在油样配置检测过程中，减少人为操作，避免人为误差，只需在电脑上进行简单设置，即可自动配置不同浓度的油样并进行自动油样浓度检测。
[0004]本技术为实现上述目的所采用的技术方案是：
[0005]一种全自动标准油样配置检测系统，包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分，其中，油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过管路相连接；油气分离系统B的进气口与载气瓶的出气口通过管路相连接；油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过管路相连接。
[0006]所述油样配置系统A中的第一油柜内带有第一活塞，第一活塞与第一油柜的内壁上的滑道连接，第一活塞的管路与油柜驱动电机相连接；油柜的出油口与第一油柜的进油口通过装有电磁阀F1、电磁阀F2的管路相连接，第一油柜的进气口与第一气柜的出气口通过装有电磁阀F4的管路相连接；电磁阀F1和电磁阀F2之间的管路与油泵相连接，油泵与第一油柜通过装有电磁阀F3的管路相连接。
[0007]所述油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过装有电磁阀F5、电磁阀F6的管路相连接， 油气分离系统B中的第二油柜内带有第二活塞，第二活塞与油柜驱动电机A11相连接；第二油柜外带有伴热带；第二油柜的排气口与第三气柜的进气口通过带有液位传感器、流量计、电磁阀F9的管路相连接，第三气柜内带有第三活塞，第三活塞与驱动电机B相连接。
[0008]所述伴热带贴在第二油柜的外表面。
[0009]所述油气分离系统B的进气口与载气瓶的出气口通过装有电磁阀F10、电磁阀F11的管路相连接；所述油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过装有电磁阀
F12、电磁阀F13的管路相连接；所述电磁阀F12与电磁阀F13之间的管路与电磁阀F10和电磁阀F11之间的管路相连接，废油气柜的进油气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F7的管路相连接。
[0010]所述气体检测系统C中定量管的出气口分别与色谱柱A、色谱柱B的进气口相连接，色谱柱A的出气口与传感器A的进气口相连接，色谱柱B的出气口与传感器B的进气口相连接，传感器A、传感器B的数据上传线与上位机的数据线相连接，将数据上传到电脑中。
[0011]所述传感器A、传感器B的出气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F14的管路相连接，第三气柜的废油气口与电磁阀F7和电磁阀F14之间的管路通过装有电磁阀F8的管路相连接。
[0012]本技术具有以下有益效果及优点：
[0013]本技术是一种全自动标准油样配置检测系统，可以应用在油中溶解气体在线监测装置性能检验中，通过油样配置系统、油气分离系统和气体检测系统，实现标准油样的配置和油样浓度检测的自动化，油样配置系统可配置不用浓度的标准油样，油气分离系统和油样检测系统可检测配置完成的油样中各组分气体浓度，油气分离方式采用加热负压的真空脱气方式，可将油中溶解气体全部脱出，提高检测准确性，并避免人工操作的人为误差，气体检测系统采用双色谱柱，提高油样检测的精度。本系统可配置理想浓度标准油样，操作简易，检测准确性高，可满足油中溶解气体在线监测装置检验需要，具有极高的经济效益和社会效益。
附图说明
[0014]本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0015]图1是本技术全自动标准油样配置检测系统结构示意图。
[0016]图中：
[0017]油柜1，第一气柜2，油泵3,电机4,废油气柜5，第一油柜6，第一活塞7，第二油柜8，第二活塞9，伴热带10，电机A11，液位传感器12，流量计13，第三活塞14，第三气柜15，电机B16，定量管17，色谱柱A18，色谱柱B19，传感器A20，传感器B21，载气瓶22，上位机23；
[0018]电磁阀F1，电磁阀F2，电磁阀F3，电磁阀F4，电磁阀F5，电磁阀F6，电磁阀F7，电磁阀F8，电磁阀F9，电磁阀F10，电磁阀F11，电磁阀F12，电磁阀F13，电磁阀F14；油样配置系统A，油气分离系统B，气体检测系统C。
具体实施方式
[0019]为了能够更清楚地理解本技术的上述目的、特征和优点，下面将结合附图和具体实施方式对本技术进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0020]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0021]下面参照图1描述本技术一些实施例的技术方案。
[0022]实施例1
[0023]本技术是一种全自动标准油样配置检测系统，如图1所示，图1是本技术全自动标准油样配置检测系统结构示意图。
[0024]本技术检测系统包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分通过管路相连接构成。
[0025]其中，所述油样配置系统A部分中的第一油柜6内带有第一活塞7，第一活塞7与第一油柜6的内壁上的滑道连接，第一活塞7的管路与油柜驱动电机4相连接，使油柜驱动电机4可驱动第一活塞7；油柜1的出油口与第一油柜6的进油口通过安装有电磁阀F1、电磁阀F2的管路相连接，第一油柜6的进气口与第一气柜2的出气口通过装有电磁阀F4的管路相连接；电磁阀F1和电磁阀F2之间的管路与油泵3相连接，油泵3与第一油柜6通过装有电磁阀F3的管路相连接。
[0026]所述油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过装有电磁阀F5、电磁阀F6的管路相连接。油气分离系统B中的第二油柜8内带有第二活塞9，第二活塞9与油柜驱动电机A11相连接；第二油柜8外带有伴热带10，伴本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分，其中，油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过管路相连接；油气分离系统B的进气口与载气瓶的出气口通过管路相连接；油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过管路相连接。2.根据权利要求1所述的一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：所述油样配置系统A中的第一油柜内带有第一活塞，第一活塞与第一油柜的内壁上的滑道连接，第一活塞的管路与油柜驱动电机相连接；油柜的出油口与第一油柜的进油口通过装有电磁阀F1、电磁阀F2的管路相连接，第一油柜的进气口与第一气柜的出气口通过装有电磁阀F4的管路相连接；电磁阀F1和电磁阀F2之间的管路与油泵相连接，油泵与第一油柜通过装有电磁阀F3的管路相连接。3.根据权利要求1所述的一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：所述油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过装有电磁阀F5、电磁阀F6的管路相连接，油气分离系统B中的第二油柜内带有第二活塞，第二活塞与油柜驱动电机A11相连接；第二油柜外带有伴热带；第二油柜的排气口与第三气柜的进气口通过带有液位传感器、流量计、电磁阀F9的管路相连接，第三气柜内带有第三活塞，第三活塞与驱动电机...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐红，孙京阳，郑维刚，郎雪淞，赵君娇，黄福存，禹加，马一菱，耿莉娜，何建营，王南，黄珂，段世杰，隋东硼，王丹，赵野，刘畅，
申请(专利权)人：国网辽宁省电力有限公司电力科学研究院，
类型：新型
国别省市：