一种智能装车系统及其控制方法技术方案

本公开的实施例公开了一种智能装车系统及其控制方法，该系统包括：轮廓扫描装置、料仓、放料装置和控制装置；料仓用于容纳物料；放料装置安装于料仓，放料装置用于对料仓内物料进行放料；轮廓扫描装置安装于料仓的上方，轮廓扫描装置用于获取料仓内物料的上表面三维轮廓；并且控制装置电连接轮廓扫描装置和放料装置，控制装置用于根据轮廓扫描装置控制放料装置对料仓内物料进行放料。通过料仓内物料的上表面三维轮廓来确定放料重量，相较于整车称重技术方案施工简单，成本低，提高了车辆装料的自动化水平。的自动化水平。的自动化水平。

【技术实现步骤摘要】
一种智能装车系统及其控制方法


[0001]本公开一般地涉及自动化
，具体涉及工业装车领域。更具体地，本公开涉及一种智能装车系统及其控制方法。

技术介绍

[0002]现有的散装料或集料装车的主流计费方式为按重量计费，为了解决散装料或集料高效精确装车的问题，需要将自动放料和精确测重相结合。
[0003]现有的技术形式之一为：在厂区入口称重，在装料区根据放料流速和时间预估放料，在厂区出口时再次称重，确定真实装车重量计费。该种技术形式中的放料流速估计不准，容易造成多放或少放现象。一方面，该种技术形式无法实现按需精确装车；另一方面，其容易引起超载或因超载带来的再卸料作业。
[0004]现有的技术形式之二为：在装料区安装整车称，边放料边测重。该种技术形式可以实现按需装料。但每个装料区都得配备一台整车称，造价太高，系统施工难度增加。
[0005]鉴于此，急需相应的技术方案来满足装料长源头治超的需求，同时解决装料区无法精确按需装料的难题。

技术实现思路

[0006]为了至少解决如上所提到的一个或多个技术问题，本披露在多个方面中提出了智能装车系统及其控制方法，通过对料仓内物料的上表面三维轮廓的扫描，控制对料仓内物料的放料，可以实现精确按需装料，防止车辆超载。
[0007]根据本公开的第一方面，提供了一种智能装车系统，包括：轮廓扫描装置、料仓、放料装置和控制装置；料仓用于容纳物料；放料装置安装于料仓，放料装置用于对料仓内物料进行放料；轮廓扫描装置安装于料仓的上方，轮廓扫描装置用于获取料仓内物料的上表面三维轮廓；并且控制装置电连接轮廓扫描装置和放料装置，控制装置用于根据轮廓扫描装置控制放料装置对料仓内物料进行放料。
[0008]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，还包括：装车数据获取装置，装车数据获取装置用于获取请求装料量和车辆的装料量限值，装车数据获取装置电连接控制装置并将请求装料量和车辆的装料量限值传输给控制装置以控制放料量。
[0009]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，还包括密度测定装置，密度测定装置用于测定成品料区的物料密度，密度测定装置与控制装置电连接并将物料密度传输给控制装置以计算物料重量。
[0010]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，控制装置还用于：根据轮廓扫描装置获取的料仓内物料放料前后的上表面三维轮廓和物料密度，确定当次累计放料量。
[0011]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，还包括注料装置，注料装置用于将成品料区的物料自料仓的进料口处加注到料仓内，注料装置电连接控制装置，并且控制装置还用于根据轮廓扫描装置控制注料装置向料仓加注物料至预设高度。
[0012]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，轮廓扫描装置和注料装置的输出端均位于料仓的进料口的正上方，轮廓扫描装置和注料装置的输出端分别靠近进料口的中部和周缘。
[0013]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，放料装置包括放料阀门、升降驱动机构、放料斗和能上下伸缩的灰尘罩；放料阀门设置于料仓的出料口处，用于开合出料口；灰尘罩的上端和下端分别连通出料口和放料斗；升降驱动机构与放料斗动力耦合连接，用于驱动放料斗相对于料仓上下移动；并且控制装置电连接放料阀门和升降驱动机构。
[0014]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，还包括放料平台，料仓安装于放料平台上；和/或，料仓的上端朝上敞口，以形成料仓的进料口，料仓的下端朝下敞口，以形成料仓的出料口。
[0015]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，轮廓扫描装置包括扫描单元和清灰机构，清灰机构用于清扫扫描单元。
[0016]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，扫描单元为激光雷达。
[0017]在本公开的第一方面的一些可选的实施例中，还包括以下任一或多项：引导装置，引导装置引导用户迁移车辆；以及搅拌装置，设置在料仓的出料口处并电连接控制装置。
[0018]在本公开的第二方面，提供了一种智能装车系统的控制方法，方法包括：获取放料前的料仓内物料的上表面三维轮廓，以确定放料前的料仓内物料的初始重量；基于待放料量对料仓内物料进行至少一次放料，直至累计放料量满足预设条件，其中，累计放料量为根据料仓内物料的初始重量和每次放料后的料仓内剩余物料的重量确定得到的，每次放料后的料仓内剩余物料的重量为根据每次放料后的料仓内剩余物料的上表面三维轮廓确定得到的。
[0019]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，预设条件为累计放料量与待放料量的差值小于预设阈值；或者，预设条件为累计放料量与待放料量的比值位于预设范围内。
[0020]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，基于待放料量对料仓内物料进行至少一次放料包括：基于待放料量对料仓内物料进行多次放料，其中，多次放料以相同或不同的预设放料速度、放料量或放料时间进行放料。
[0021]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，多次放料包括以下一种或多种放料方式：粗放料方式，以第一放料时长或第一放料速度放料第一放料量；细放料方式，以第二放料时长或第二放料速度放料第二放料量；以及核准放料方式，以第三放料时长或第三放料速度放料第三放料量；其中第一放料量大于第二放料量，第二放料量大于第三放料量。
[0022]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，在获取放料前的料仓内物料的上表面三维轮廓，以确定放料前的料仓内物料的初始重量之前，方法还包括：获取料仓内的初始高度；若初始高度小于第一高度阈值，则向料仓内加注物料，直至料仓内物料的高度大于第二高度阈值。
[0023]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，方法还包括：获取请求装料量、车辆的装料量限值；根据请求装料量和车辆的装料量限值，确定针对车辆的待放料量。
[0024]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，根据请求装料量和车辆的装料量限值，确定针对车辆的待放料量包括：取请求装料量和车辆的装料量限值中的最小值作为车辆的待放料量。
[0025]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，基于待放料量对料仓内物料进行至少一次放料包括：在每次放料前，基于前次累计放料量确定当次放料量；基于当次放料量和预估放料速度，确定当次放料时长；根据当次放料时长对料仓内物料进行放料；以及根据当次放料后的料仓内剩余物料的上表面三维轮廓确定当次累计放料量。
[0026]在本公开的第二方面的一些可选的实施例中，方法还包括：测定物料的密度；以及基于物料的上表面三维轮廓所确定的体积以及密度，确定料仓内物料的初始重量和每次放料后剩余物料的重量。
[0027]本公开的实施例提供的智能装车系统及其控制方法，通过料仓内物料的上表面三维轮廓来确定放料重量，相较于整车称重技术方案施工简单，成本低，提高了车辆装料的自动化水平。此外，在一些实施例中，通过根据放料前后料仓内物料的变化来确定当次放料量，相比于根据车上已装物料的变化来确定放料量，其可以不受各种车型的限制，只需采集形状固定的料仓内物料的轮廓，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种智能装车系统，其特征在于，包括轮廓扫描装置、料仓、放料装置和控制装置；所述料仓用于容纳物料；所述放料装置安装于所述料仓，所述放料装置用于对所述料仓内物料进行放料；所述轮廓扫描装置安装于所述料仓的上方，所述轮廓扫描装置用于获取所述料仓内物料的上表面三维轮廓；并且所述控制装置电连接所述轮廓扫描装置和所述放料装置，所述控制装置用于根据所述轮廓扫描装置控制所述放料装置对所述料仓内物料进行放料。2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括：装车数据获取装置，所述装车数据获取装置用于获取请求装料量和车辆的装料量限值，所述装车数据获取装置电连接所述控制装置并将所述请求装料量和车辆的装料量限值传输给所述控制装置以控制放料量。3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括密度测定装置，所述密度测定装置用于测定成品料区的物料密度，所述密度测定装置与所述控制装置电连接并将所述物料密度传输给所述控制装置以计算物料重量。4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述控制装置还用于：根据所述轮廓扫描装置获取的所述料仓内物料放料前后的上表面三维轮廓和所述物料密度，确定当次累计放料量。5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括注料装置，所述注料装置用于将成品料区的物料自所述料仓的进料口处加注到所述料仓内，所述注料装置电连接所述控制装置，并且所述控制装置还用于根据所述轮廓扫描装置控制所述注料装置向所述料仓加注物料至预设高度。6.一种智能装车系统的控制方法，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋难得，张英杰，胡攀攀，
申请(专利权)人：武汉万集光电技术有限公司，
类型：发明
国别省市：