一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器制造技术

本实用新型专利技术涉及油水分离器技术领域，具体为一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，包括机头，机头的底部设置有油气分离罐，所述机头靠近油气分离罐的一侧设置有喷油头，所述喷油头的底部设置有喷油口，所述喷油口靠近油气分离罐的一端固定连接有喷油管，所述喷油管远离喷油管的一端设置有出油口，所述油气分离罐的内部设置有第一隔板，所述第一隔板的一侧设置有第二隔板，所述第二隔板的底部设置有斜板，所述油气分离罐远离机头的一端设置有外置油分芯。该能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，使得油滴、油雾通过四项屏障进行分离，最终达到了理想的分离效果，从而有效的提高了油气分离效率，进而有效的减少了压缩空气中的含油量。含油量。含油量。

【技术实现步骤摘要】
一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器


[0001]本技术涉及油水分离器
，具体为一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器。

技术介绍

[0002]螺杆压缩机分为单螺杆压缩机和双螺杆压缩机，单螺杆式压缩机是在70年代由法国辛恩开发出来，因其的结构更加合理，迅速的应用到国防领域，并被开发国家保护起来，技术一直都在相对独立，双螺杆式压缩机最早由德国人H.Krigar在1878年提出，直到1934年瑞典皇家理工学院A.Lysholm才奠定了螺杆式压缩机SRM技术，并开始在工业上应用，取得了迅速的发展，螺杆压缩机，也称螺旋式压缩机，包括螺杆空气压缩机和螺杆工艺压缩机（氯乙烯压缩机等），螺杆机为容积式双螺杆喷油压缩机，一般为箱式撬装结构，现有的喷油螺杆压缩机包括压缩机主体和气液分离器，主机的油气出口通过输出连接管连接气液分离器，将主机产生的压缩空气送入气液分离器进行油气分离，分离后的空气经输出管送入用气设施，分离出来的润滑油积蓄在气液分离器罐体下部，气液分离器下部设有连接主机进油口的送油管，向主机提供工作所需的润滑油，该送油管同主机的连接方式一般是其出口连接在一个三通油温阀的进口上，当主机内压缩空气温度较高时，油温阀可以自动接通油冷路，使润滑油先经过油冷器降温，再进入主机，喷油螺杆压缩机排气中的含油量，一直是空压机行业所关注的问题，如何降低压缩空气中的含油量，提高油分离系统元件的使用寿命，让用户使用到比较纯净的压缩空气，是亟需解决的技术问题，而现有的喷油螺杆压缩机压缩空气中的含油量较高，因此亟需一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器来改善上述问题。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，用来解决现有的喷油螺杆压缩机压缩空气中的含油量较高的技术问题。
[0004]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0005]一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，包括机头，机头的底部设置有油气分离罐，所述机头靠近油气分离罐的一侧设置有喷油头，所述喷油头的底部设置有喷油口，所述喷油口靠近油气分离罐的一端固定连接有喷油管，所述喷油管远离喷油管的一端设置有出油口；
[0006]所述油气分离罐的内部设置有第一隔板，所述第一隔板的一侧设置有第二隔板，所述第二隔板的底部设置有斜板，所述油气分离罐远离机头的一端设置有外置油分芯，所述外置油分芯的底部设置有连接头，所述油气分离罐的内部开设有过气通孔，所述外置油分芯的一侧设置有排气口。
[0007]本技术进一步设置为：所述喷油管远离喷油口的一端设置于油气分离罐的内部，且所述喷油管设计为L状。
[0008]本技术进一步设置为：所述出油口设置于喷油管靠近油气分离罐内壁的一侧。
[0009]通过采用上述技术方案，通过将出油口设置于喷油管靠近油气分离罐内壁的一侧，使得从出油口处喷出的油能够直接与油气分离罐的内壁相撞。
[0010]本技术进一步设置为：所述第一隔板固定连接于油气分离罐内壁的底部，且所述第一隔板与油气分离罐内壁的顶部完全不接触。
[0011]通过采用上述技术方案，使得油雾能够从第一隔板的顶部越过第一隔板。
[0012]本技术进一步设置为：所述第二隔板固定连接于油气分离罐内壁的顶部，且所述斜板与油气分离罐内壁的底部完全不接触。
[0013]通过采用上述技术方案，使得油雾能够从第二隔板的底部越过第二隔板。
[0014]本技术进一步设置为：所述过气通孔与外置油分芯的内部相通。
[0015]通过采用上述技术方案，使得油雾能够经由过气通孔进入外置油分芯的内部。
[0016]综上所述，本技术的有益技术效果为：
[0017]该能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，通过喷油管、第一隔板、第二隔板、斜板与外置油分芯的配合使用，使得油滴、油雾通过四项屏障进行分离，且前三项通过碰撞、减速、自重等机械方法分离，最后一项通过外置油分芯进行过滤阻扰，最终达到了理想的分离效果，从而有效的提高了油气分离效率，进而有效的减少了压缩空气中的含油量。
附图说明
[0018]图1是本技术的结构示意图；
[0019]图2是本技术油气分离罐的内部结构示意图。
[0020]图中：1、机头；2、油气分离罐；3、喷油头；4、喷油口；5、喷油管；6、出油口；7、第一隔板；8、第二隔板；9、斜板；10、外置油分芯；11、连接头；12、过气通孔；13、排气口。
具体实施方式
[0021]以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
[0022]参照图1，为本技术公开的一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，包括机头1，机头1的底部设置有油气分离罐2，机头1靠近油气分离罐2的一侧设置有喷油头3，喷油头3的底部设置有喷油口4，喷油口4靠近油气分离罐2的一端固定连接有喷油管5，喷油管5远离喷油管5的一端设置有出油口6，在本实施例中，压缩空气中油气混合体从机头1喷出，经由喷油管5喷入油气分离罐2的内部，以一定的速度与油气分离罐2的内壁相撞，大量的约百分之六十的大颗粒油滴在与油气分离罐2的内壁相撞后，减速且以自重坠落。
[0023]参照图2，油气分离罐2的内部设置有第一隔板7，第一隔板7的一侧设置有第二隔板8，第二隔板8的底部设置有斜板9，油气分离罐2远离机头1的一端设置有外置油分芯10，外置油分芯10的底部设置有连接头11，油气分离罐2的内部开设有过气通孔12，外置油分芯10的一侧设置有排气口13，在本实施例中，混合气体通过油气分离罐2中的第一隔板7，少量的约百分之三十的中颗粒漂浮的油滴，与第一隔板7相碰撞后减速且掉落，然后少量的约百分之八的细小油滴及部分油雾越过第一隔板7，与第二隔板8相碰撞，而顺着斜板9向下飘落分离，然后剩余少量的约百分之二的极小颗粒油雾向上漂浮，通过外置油分芯10时被其内
部的纤维所阻挡，最终被分离在油气分离罐2中，纯净的气体穿过外置油分芯10从排气口13喷出，该装置使得油滴、油雾通过四项屏障进行分离，且前三项通过碰撞、减速、自重等机械方法分离，最后一项通过外置油分芯10进行过滤阻扰，最终达到了理想的分离效果，从而有效的提高了油气分离效率，进而有效的减少了压缩空气中的含油量，因此该装置具有一定的实用性。
[0024]喷油管5远离喷油口4的一端设置于油气分离罐2的内部，且喷油管5设计为L状。
[0025]出油口6设置于喷油管5靠近油气分离罐2内壁的一侧。
[0026]第一隔板7固定连接于油气分离罐2内壁的底部，且第一隔板7与油气分离罐2内壁的顶部完全不接触。
[0027]第二隔板8固定连接于油气分离罐2内壁的顶部，且斜板9与油气分离罐2内壁的底部完全不接触。
[0028]过气通孔12与外置油分芯10的内部相通。
[0029]本实施例的实施原理为：压缩空气中油气混合体从机头1喷出，经由喷油管5喷入油气分离罐2的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，包括机头（1），其特征在于：所述机头（1）的底部设置有油气分离罐（2），所述机头（1）靠近油气分离罐（2）的一侧设置有喷油头（3），所述喷油头（3）的底部设置有喷油口（4），所述喷油口（4）靠近油气分离罐（2）的一端固定连接有喷油管（5），所述喷油管（5）远离喷油管（5）的一端设置有出油口（6）；所述油气分离罐（2）的内部设置有第一隔板（7），所述第一隔板（7）的一侧设置有第二隔板（8），所述第二隔板（8）的底部设置有斜板（9），所述油气分离罐（2）远离机头（1）的一端设置有外置油分芯（10），所述外置油分芯（10）的底部设置有连接头（11），所述油气分离罐（2）的内部开设有过气通孔（12），所述外置油分芯（10）的一侧设置有排气口（13）。2.根据权利要求1所述的一种能有效减少压缩空气含油量的油水分离器，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：仲硕，
申请(专利权)人：奥铼斯河南智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：