提供一种钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁，具有钢箱梁总拼胎架，钢箱梁总拼胎架底部通过混凝土墩柱支撑；混凝土墩柱上端面安装活动垫板；活动垫板和混凝土墩柱之间夹入调高垫板；钢箱梁总拼胎架的运梁通道位置通过转头接板销轴组件铰接活动横梁一端；活动横梁另一端使用拼接板和定位销钉插接定位连接钢箱梁总拼胎架运梁通道位置的另一端；活动横梁另一端的活动端使用螺栓紧固组件固连活动垫板；活动垫板和混凝土墩柱之间夹入调高垫板。本实用新型专利技术采用简易工装制作，操作简单，方便易行，适用性强；省去人工拆除活动横梁，导致活动横梁掉落发生不安全事故等情况的发生；节省人工及机械使用，高效完成施工任务。高效完成施工任务。高效完成施工任务。
【技术实现步骤摘要】
钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁
[0001]本技术属于钢箱梁制造
，具体涉及一种钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁。
技术介绍
[0002]钢箱梁总拼胎架是保证钢箱梁制造精度的关键工装。目前，钢箱梁出胎一般采用两台液压运梁平车进行运输，为保证运梁平车进出、顶升、落梁、行走等操作能够顺利完成，在总拼胎架运梁通道需要设置两道活动横梁。现有技术下，传统的活动横梁采用两端高强螺栓与总拼胎架可拆卸连接。钢箱梁总拼完成后，需要一台小型叉车托住活动横梁，人工拆除活动横梁两侧拼接板，然后将活动横梁移到空地存放。下一轮钢箱梁总拼使用时，再重新连接活动横梁。可见该连接方式及拆除方式用工量大，操作复杂，以人工操作为主，存在一定安全隐患。因此，传统活动横梁连接构造主要的问题在于：1）活动横梁一般长度大于2m，重量较重，拆除空间较小，在拆除过程中只能使用人工进行拆除，此过程极易发生横梁掉落砸伤人员等现象发生，存在安全隐患；2）活动横梁安装及拆除过程中，需要大量的人工及机械配合，增加人工及设备的拆装频率，费工、费时、费力。
技术实现思路
[0003]本技术解决的技术问题：提供一种钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁，采用铰接式活动横梁的连接构造，解决活动横梁频繁拆卸存在安全隐患以及费工费时费力的技术问题。安全性高，省工省时省力，缩短生产周期，降本增效。采用在活动垫板3底部垫入调高垫板10的方式调平垫高活动横梁4，测量活动横梁4的标高使其满足设计标高，如不能达到，可用不同厚度的调高垫板10进行微调，直到满足需求。
[0004]本技术采用的技术方案：钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁，其特征在于，具有钢箱梁总拼胎架，钢箱梁总拼胎架底部通过呈纵列排布的多个混凝土墩柱支撑安装；所述钢箱梁总拼胎架具有运梁通道位置，其运梁通道位置的混凝土墩柱上端面固定位置水平安装活动垫板；所述活动垫板和混凝土墩柱上端面之间夹入调高垫板；所述钢箱梁总拼胎架的运梁通道位置通过转头接板销轴组件铰接活动横梁一端；所述活动横梁另一端使用拼接板和定位销钉插接定位连接钢箱梁总拼胎架运梁通道位置的另一端；所述活动横梁另一端的活动端使用螺栓紧固组件固连混凝土墩柱上端面固定安装的活动垫板；所述活动垫板和混凝土墩柱之间夹入调高垫板；呈线性拼接好的钢箱梁总拼胎架和活动横梁上端面用于安装钢箱梁总拼；从钢箱梁总拼胎架拆除活动横梁并90
°
水平旋转活动横梁后的钢箱梁总拼胎架用于运离组装好的钢箱梁总拼。
[0005]上述技术方案中，优选地：所述调高垫板包括0.5mm、1mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2mm、3mm不同厚度的水平钢板。
[0006]上述技术方案中，进一步地：所述钢箱梁总拼胎架具有多个沿纵向呈线性排列且均匀间隔分布的混凝土墩柱，所述混凝土墩柱组成的线性纵列具有多列，多列纵列混凝土
墩柱间隔平行设置；多列混凝土墩柱支撑多列纵向钢箱梁总拼胎架的安装；每列所述钢箱梁总拼胎架分别具有呈倒置等腰梯形线性支撑结构的安装平台，所述安装平台用于定型安装钢箱梁总拼。
[0007]上述技术方案中，进一步地：所述钢箱梁总拼胎架用若干工字钢Ⅰ拼接组成，工字钢Ⅰ竖直侧面的左右两侧均匀间隔分布设有多个竖直加强筋Ⅰ，工字钢Ⅰ水平上端面中心线位置设有安装板Ⅰ，所述安装板Ⅰ为沿纵列延伸与中心线共线的竖直方形板体Ⅰ，所述安装板Ⅰ板体上端中部制有弧形凹槽Ⅰ，所述弧形凹槽Ⅰ正下方制有一纵列安装孔Ⅰ；工字钢Ⅰ水平下端面板体使用螺栓紧固组件固连活动垫板；所述活动垫板使用螺栓紧固组件固连混凝土墩柱水平上端面。
[0008]上述技术方案中，进一步地：所述活动垫板用水平钢板制成，水平钢板板体制有安装孔，安装孔用于连接混凝土墩柱、钢箱梁总拼胎架、活动横梁。
[0009]上述技术方案中，进一步地：所述活动横梁用工字钢Ⅱ制成，工字钢Ⅱ竖直侧面的左右两侧均匀间隔分布设有多个竖直加强筋Ⅱ，工字钢Ⅱ水平上端面中心线位置设有安装板Ⅱ，所述安装板Ⅱ为沿纵列延伸与中心线共线的竖直方形板体Ⅱ，所述安装板Ⅱ板体上端中部制有弧形凹槽Ⅱ，所述弧形凹槽Ⅱ正下方制有一纵列安装孔Ⅱ；工字钢Ⅱ水平下端面板体使用螺栓紧固组件固连活动垫板，所述活动垫板使用螺栓紧固组件固连混凝土墩柱水平上端面。
[0010]上述技术方案中，进一步地：所述转头接板销轴组件由转头接板和销轴组件组成，所述转头接板包括水平横置的左、右转头接板，左、右转头接板上下间隔平行设有两组，两组左、右转头接板板体外侧端分别水平焊接固连钢箱梁总拼胎架运梁通道端和活动横梁铰接端，两组左、右转头接板内侧端通过板体制有的销轴孔转动连接竖直安装的销轴组件。
[0011]上述技术方案中，进一步地：所述拼接板用一块竖直的方形钢板制成，所述方形钢板板体制有若干销轴插孔，所述方形钢板板体一端的销轴插孔使用定位销钉插接定位连接活动横梁活动端竖直侧壁钢板制有的销轴插孔，所述方形钢板板体另一端的销轴插孔使用定位销钉插接定位连接钢箱梁总拼胎架运梁通道端竖直侧壁钢板制有的销轴插孔。
[0012]本技术与现有技术相比的优点：
[0013]1、本技术采用在活动垫板3底部垫入调高垫板10的方式调平垫高活动横梁4，测量活动横梁4的标高使其满足设计标高，如不能达到，可用不同厚度的调高垫板10进行微调，直到满足需求；因此，调高垫板10设计为活动式夹入安装的垫板，可以解决活动横梁4在垂直方向上自由调高活动。
[0014]2、本技术利用铰接的活动横梁4来保证活动横梁4在不脱离钢箱梁总拼胎架1情况下的拆除以及安装问题；解决人员在操作过程中，避免活动横梁4掉落导致人员受伤情况的发生，安全可靠。
[0015]3、本技术通过拆除拼接板6、定位销钉7、活动垫板3、螺栓紧固组件9，将活动横梁4紧固端绕转头接板销轴组件5水平旋转90
°
，以达到在不拆卸活动横梁的情况下，解放人工、减少操作空间及机械设备使用率，高效完成钢箱梁总拼8脱离钢箱梁总拼胎架1；省工、省时、省力。
[0016]4、本技术先拆除拼接板6和定位销钉7，接着拆除活动垫板3、螺栓紧固组件9，使活动横梁4下降一定高度并与钢箱梁总拼8之间没有接触，通过转头接板销轴组件5对活
动横梁4进行旋转，从而保证了活动横梁4不会脱离钢箱梁总拼胎架1时因承受重量，拼接板6及螺栓紧固组件9无法快速、安全脱离情况的发生。
[0017]5、本技术采用简易工装制作，操作简单，方便易行，适用性强；省去人工拆除活动横梁4，导致活动横梁4掉落发生不安全事故等情况的发生；节省人工及机械使用，高效完成施工任务。
附图说明
[0018]图1为本技术活动垫板安装结构示意图。
[0019]图2为本技术活动横梁拼装完成后的结构示意图。
[0020]图3为本技术钢箱梁总拼安装完成后的示意图。
[0021]图4为本技术活动横梁拆卸旋转后的结构示意图。
[0022]图5为图4的局部放大细节结构示意图。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁，其特征在于，具有钢箱梁总拼胎架（1），钢箱梁总拼胎架（1）底部通过呈纵列排布的多个混凝土墩柱（2）支撑安装；所述钢箱梁总拼胎架（1）具有运梁通道位置，其运梁通道位置的混凝土墩柱（2）上端面固定位置水平安装活动垫板（3）；所述活动垫板（3）和混凝土墩柱（2）上端面之间夹入调高垫板（10）；所述钢箱梁总拼胎架（1）的运梁通道位置通过转头接板销轴组件（5）铰接活动横梁（4）一端；所述活动横梁（4）另一端使用拼接板（6）和定位销钉（7）插接定位连接钢箱梁总拼胎架（1）运梁通道位置的另一端；所述活动横梁（4）另一端的活动端使用螺栓紧固组件（9）固连混凝土墩柱（2）上端面固定安装的活动垫板（3）；所述活动垫板（3）和混凝土墩柱（2）之间夹入调高垫板（10）；呈线性拼接好的钢箱梁总拼胎架（1）和活动横梁（4）上端面用于安装钢箱梁总拼（8）；从钢箱梁总拼胎架（1）拆除活动横梁（4）并90
°
水平旋转活动横梁（4）后的钢箱梁总拼胎架（1）用于运离组装好的钢箱梁总拼（8）。2.根据权利要求1所述钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁，其特征在于：所述调高垫板（10）包括0.5mm、1mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2mm、3mm不同厚度的水平钢板。3.根据权利要求1所述钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁，其特征在于：所述钢箱梁总拼胎架（1）具有多个沿纵向呈线性排列且均匀间隔分布的混凝土墩柱（2），所述混凝土墩柱（2）组成的线性纵列具有多列，多列纵列混凝土墩柱（2）间隔平行设置；多列混凝土墩柱（2）支撑多列纵向钢箱梁总拼胎架（1）的安装；每列所述钢箱梁总拼胎架（1）分别具有呈倒置等腰梯形线性支撑结构的安装平台（101），所述安装平台（101）用于定型安装钢箱梁总拼（8）。4.根据权利要求1所述钢箱梁总拼胎架运梁通道活动横梁，其特征在于：所述钢箱梁总拼胎架（1）用若干工字钢Ⅰ拼接组成，工字钢Ⅰ竖直侧面的左右两侧均匀间隔分布设有多个竖直加强筋Ⅰ（102），工字钢Ⅰ水平上端面中心线位置设有安装板Ⅰ（103），所述安装板Ⅰ（103）为沿纵列延伸与中心线共线的竖直方形板体Ⅰ，所述安装板Ⅰ（1...
【专利技术属性】
技术研发人员：成宇海，常彦虎，朱新华，郑鹏弟，孙卫国，
申请(专利权)人：中铁宝桥集团有限公司，
类型：新型
国别省市：
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