一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺制造技术

本发明专利技术适用于钢管生产技术领域，提供了一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，其包括以下步骤：将环氧涂料喷涂至钢管的内外表面，并进行固化处理，得到半成品钢管；将含有酸酐的胶粘剂和疏水型聚乙烯涂料依次喷涂至半成品钢管的外表面上，并进行热处理和冷却处理，得到所述外涂3层PE内涂环氧钢管；其中，所述疏水型聚乙烯涂料包括以下按照重量份计的组分：聚乙烯树脂600~800份、全氟硅油分散体10~100份、氨基硅油分散体10~100份。本发明专利技术通过在钢管的内外表面喷涂环氧涂料，以及在钢管外表面的环氧涂层上依次喷涂含酸酐的胶粘剂和疏水型聚乙烯涂料，可以显著提高钢管的疏水性能以及涂层的剥离强度。及涂层的剥离强度。

【技术实现步骤摘要】
一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺


[0001]本专利技术属于钢管生产
，尤其涉及一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺。

技术介绍

[0002]外涂3层聚乙烯(Polyethylene，PE)内涂环氧钢管，是指一种内表面涂环氧涂料，外表面依次涂有环氧涂料、胶粘剂和聚乙烯涂料的钢管。通过在钢管内外表面涂覆环氧层和聚乙烯层，可以显著提高钢管的耐腐蚀性。目前，外涂3层PE内涂环氧钢管在生产时，一般是采用纯聚乙烯粉末喷涂或包覆在钢管的最外层。
[0003]然而，现有用纯聚乙烯粉末喷涂或包覆在钢管的最外层的方法，其生产得到的钢管的涂层存在疏水性能较差，剥离强度较低等问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术实施例的目的在于提供一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，旨在解决
技术介绍
中提出的问题。
[0005]本专利技术实施例是这样实现的，一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，其包括以下步骤：
[0006]对钢管的内外表面进行预处理后，再将环氧粉末涂料喷涂至钢管的内外表面，并进行固化处理，得到半成品钢管；
[0007]将含有酸酐的胶粘剂粉末和疏水型聚乙烯粉末涂料依次喷涂至半成品钢管的外表面上，并进行热处理后，再经冷却处理，得到所述外涂3层PE内涂环氧钢管；
[0008]其中，所述疏水型聚乙烯粉末涂料包括以下按照重量份计的组分：聚乙烯树脂600～800份、全氟硅油分散体10～100份、氨基硅油分散体10～100份、助剂5～50份、颜填料100～250份。/>[0009]作为本专利技术实施例的一个优选方案，所述疏水型聚乙烯粉末涂料包括以下按照重量份计的组分：聚乙烯树脂650～750份、全氟硅油分散体30～70份、氨基硅油分散体30～70份、助剂10～30份、颜填料150～200份。
[0010]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述环氧粉末涂料包括以下按照重量份计的组分：双酚A型环氧树脂400～600份、固化剂150～250份、全氟硅油分散体10～100份、氨基硅油分散体10～100份、助剂5～50份、颜填料100～250份。
[0011]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述全氟硅油分散体是由羟基封端的全氟硅油与气相三氧化二铝按照(2～4):(6～8)的质量比进行混合分散制得；所述氨基硅油分散体是由氨基改性聚硅氧烷与气相三氧化二铝按照(2～4):(6～8)的质量比进行混合分散制得。
[0012]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述助剂为流平剂和/或消泡剂。
[0013]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述颜填料为二氧化钛、碳酸钙、硫酸钡中
的任一种。
[0014]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述固化剂为双氰胺、邻苯二甲酸酐、乙二胺、二乙氨基中的任一种。
[0015]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述含有酸酐的胶粘剂粉末包括以下按照重量份计的组分：聚乙烯树脂600～800份、马来酸酐50～150份、增粘剂150～250份。
[0016]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述增粘剂为氢化松香树脂和/或萜烯树脂。
[0017]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述步骤中，预处理的方法包括除锈处理和/或除油处理。
[0018]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述步骤中，各种涂料(环氧粉末涂料、胶粘剂粉末、疏水型聚乙烯粉末涂料)的喷涂工艺均可采用静电喷涂工艺或者流化床喷涂工艺。
[0019]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述步骤中，钢管内表面的环氧粉末涂料的喷涂厚度为100
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500μm，钢管外表面的环氧粉末涂料的喷涂厚度为50
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200μm，其固化时间为160～180℃；胶粘剂粉末的喷涂厚度为100～500μm，疏水型聚乙烯粉末涂料的喷涂厚度为0.5～1.5mm，其热处理温度为180～220℃。
[0020]作为本专利技术实施例的另一个优选方案，所述步骤中，冷却处理的方法为使用1～10℃的冷水对热处理后的钢管进行喷淋降温。
[0021]需要说明的是，上述各种涂料(环氧粉末涂料、胶粘剂粉末、疏水型聚乙烯粉末涂料)的制备方法均可采用熔融挤出后在制粉的制备工艺。
[0022]本专利技术实施例的另一目的在于提供一种上述制备方法制得的外涂3层PE内涂环氧钢管。
[0023]本专利技术实施例提供的一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，通过在钢管的内外表面喷涂环氧粉末涂料，以及在钢管外表面的环氧涂层上依次喷涂含酸酐的胶粘剂粉末和疏水型聚乙烯粉末涂料，可以显著提高钢管的疏水性能以及涂层的剥离强度。具体的，本专利技术实施例通过在聚乙烯粉末涂料中添加全氟硅油分散体和氨基硅油分散体，可以起到协同增效的作用，从而可以显著提高钢管表面涂层的疏水性能。其中，本专利技术实施例通过使用气相三氧化二铝作为分散介质来分散羟基封端的全氟硅油和氨基改性聚硅氧烷，可以提高羟基封端的全氟硅油和氨基改性聚硅氧烷在聚乙烯体系中的分散性，使得羟基封端的全氟硅油和氨基改性聚硅氧烷可以均匀地分散在聚乙烯体系中，从而可以实现在钢管表面上形成一层均一的疏水表面。另外，本专利技术通过添加全氟硅油分散体和氨基硅油分散体，可以在聚乙烯体系中引入能够与胶粘剂中的马来酸酐进行反应的羟基和氨基，从而可以提高钢管表面涂层的剥离强度。
具体实施方式
[0024]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0025]实施例1
[0026]该实施例提供了一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，其包括以下步骤：
[0027]S1、基于抛丸工艺采用现有常规的抛丸除锈机对钢管的内外表面进行除锈处理，以使钢管表面的清洁度应达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级的要求后，再将除锈处理后的钢管浸泡至10％NaOH溶液中进行除油处理，以除去钢管表面的油污，得到预处理后的钢管。
[0028]S2、将上述预处理后的钢管置于80℃进行干燥处理10min后，再利用静电喷涂工艺(静电电压为60kV)将环氧粉末涂料喷涂至钢管的内外表面，并置于160℃的烤炉中进行固化处理10min，得到半成品钢管；其中，钢管内表面的环氧粉末涂料的喷涂厚度为100μm，钢管外表面的环氧粉末涂料的喷涂厚度为50μm；环氧粉末涂料是由双酚A型环氧树脂400g、固化剂(双氰胺、邻苯二甲酸酐、乙二胺、二乙氨基的等质量比混合物)150g、全氟硅油分散体(由羟基封端的全氟硅油KX
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200与气相三氧化二铝按照2:8的质量比进行混合分散得到的)10g、氨基硅油分散体(由氨基改性聚硅氧烷CAS号：63148
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0与气相三氧化二铝按照2:8的质量比进行混合分散得到的)10g、助本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：将环氧涂料喷涂至钢管的内外表面，并进行固化处理，得到半成品钢管；将含有酸酐的胶粘剂和疏水型聚乙烯涂料依次喷涂至半成品钢管的外表面上，并进行热处理和冷却处理，得到所述外涂3层PE内涂环氧钢管；其中，所述疏水型聚乙烯涂料包括以下按照重量份计的组分：聚乙烯树脂600~800份、全氟硅油分散体10~100份、氨基硅油分散体10~100份。2.根据权利要求1所述的一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，其特征在于，所述疏水型聚乙烯涂料包括以下按照重量份计的组分：聚乙烯树脂650~750份、全氟硅油分散体30~70份、氨基硅油分散体30~70份。3.根据权利要求1所述的一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，其特征在于，所述疏水型聚乙烯涂料还包括以下按照重量份计的组分：助剂5~50份、颜填料100~250份。4.根据权利要求1所述的一种外涂3层PE内涂环氧钢管的生产工艺，其特征在于，所述环氧涂料包括以下按照重量份计的组分：双酚A型环氧树脂400~600份、固化剂150~250份、全氟硅油分散体10~100份、氨基硅油分散体10~100...

【专利技术属性】
技术研发人员：齐铭，孙淼，宋玉春，黄凯，郭泽顺，
申请(专利权)人：安徽省宏源管道科技有限公司，
类型：发明
国别省市：