变速箱轴自动化锻造生产线制造技术

本发明专利技术属于轴锻造技术领域，尤其涉及一种变速箱轴自动化锻造生产线。本发明专利技术，包括锻造基座，所述的锻造基座上设有锻压底座，所述的锻压底座上方设有可沿竖直方向直线往复运动的锻压上模压块，所述的锻造基座上还设有上料轨道，所述的上料轨道上方设有储料件。本发明专利技术通过设置备料安置架、推料输入板和抵接对位块，可自动将位于上料轨道上的原料推至锻压底座上，抵接对位块可使得推料输入板将原料推动至锻压底座过程中，原料不会发生过位现象，提高了位移的精准度，锻压定位精确，无需工作人员参与运输、移动以及靠近产品，避免锻造过程中工作人员受到热伤害，自动化程度较高的同时保证了产品的一致性，提高了锻压产品的质量。提高了锻压产品的质量。提高了锻压产品的质量。

【技术实现步骤摘要】
变速箱轴自动化锻造生产线


[0001]本专利技术属于轴锻造
，涉及一种变速箱轴自动化锻造生产线。

技术介绍

[0002]通常意义上的热模锻压力机是一个比较广的概念，指应用于热锻领域的模锻压力机，它包含3种类型：(1)机械式的及曲柄连杆式压力机，俗称热模锻压力机(狭义)，(2)电动螺旋压力机，(3)液压机。热模锻压力机在汽车、拖拉机、内燃机、船舶、航空、矿山机械、石油机械和五金工具等制造业中，用于进行成批的黑色和有色金属的模锻和精整锻件。变速箱轴的锻压也采用热模锻压力机进行加工，现有的变速箱轴锻压过程中，需要人工参与产品的部分运输上料，工作人员容易受到热伤害，同时在锻压过程中锻压定位的精确度较低，产品的质量较为一般。
[0003]为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种热模锻压力机[申请号：201822012798.8]，包括底座和龙门，底座的上表面两端固定有机架，机架的顶端固定有龙门，龙门一端设置有升降装置，升降装置顶部固定有固定板，固定板的上表面固定有电机，电机的输出轴垂直连接有水平的第一主动齿轮，固定板上转动连接有水平的第二主动齿轮，第二主动齿轮与第一主动齿轮啮合。龙门的中央位置通过轴承嵌套有转动轴，转动轴的顶端垂直连接有第一从动齿轮和第二从动齿轮，转动轴的下部设置有内螺纹并嵌套在上模内，机架的内侧壁上设置有竖直的轨道，上模的两端固定有滑动块，上模下方固定有下模。本专利技术优点：结构简单、使用寿命长、能源利用率高、自动化程度高、制造成本低。但是该方案在锻压过程中，仍然需要人工参与产品的部分运输以及上料，工作人员容易受到热伤害，同时在锻压过程中存在锻压定位的精确度较低，产品的质量较为一般的缺陷。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对上述问题，提供一种变速箱轴自动化锻造生产线。
[0005]为达到上述目的，本专利技术采用了下列技术方案：
[0006]一种变速箱轴自动化锻造生产线，包括锻造基座，所述的锻造基座上设有锻压底座，所述的锻压底座上方设有可沿竖直方向直线往复运动的锻压上模压块，所述的锻造基座上还设有上料轨道，所述的上料轨道上方设有储料件，所述的上料轨道上设有可沿靠近或远离锻压底座一端移动的自动上料组件，所述的锻压底座远离自动上料组件一端设有抵接对位块，所述的锻造基座上还设有输料滚筒件。
[0007]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的锻造基座上还设有可沿靠近或远离输料滚筒件一端做直线往复运动的运输推件，所述的运输推件与锻压底座的位置相对应。
[0008]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的自动上料组件包括设置于上料轨道上的推料输入板，所述的储料件包括设置于锻造基座上饿备料安置架，所述的备料安置
架内设有备料槽，所述的推料输入板与备料槽的位置相对应。
[0009]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的上料轨道与锻压底座相连，所述的上料轨道上设有两个沿上料轨道中心线对称的挡板，所述的推料输入板位于备料安置架与上料轨道之间。
[0010]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的上料轨道上设有第一直线驱动器，所述的第一直线驱动器的动力轴与推料输入板相连，所述的锻造基座上设有第二直线驱动器，所述的第二直线驱动器的动力轴与抵接对位块相连。
[0011]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的抵接对位块靠近锻压底座一端呈弧形，所述的抵接对位块和推料输入板分别与锻压底座相滑动配合，所述的抵接对位块和推料输入板位于同一水平面。
[0012]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的运输推件包括设置于锻造基座上的推料输出板，所述的推料输出板的中心线与抵接对位块的中心线相互垂直，所述的推料输出板靠近锻压底座一端呈弧形。
[0013]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的锻造基座上设有第三直线驱动器，所述的第三直线驱动器的动力轴与推料输出板相连，所述的推料输出板上设有若干沿推料输出板中心线对称的扩展挡块。
[0014]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的输料滚筒件包括设置于锻造基座上的滚筒机架，所述的滚筒机架上设有若干相互一一平行设置的运输滚筒，所述的运输滚筒与锻压底座的位置相对应。
[0015]在上述的变速箱轴自动化锻造生产线中，所述的锻压底座上方设有压力机架，所述的锻压上模压块位于压力机架内，所述的压力机架内设有用于驱动锻压上模压块上下往复直线运动的上模驱动件。
[0016]与现有的技术相比，本专利技术的优点在于：
[0017]1、本专利技术通过设置备料安置架、推料输入板和抵接对位块，可自动将位于上料轨道上的原料推至锻压底座上，抵接对位块可使得推料输入板将原料推动至锻压底座过程中，原料不会发生过位现象，提高了位移的精准度，锻压定位精确，在锻压完成后，通过输料滚筒件将锻压后的产品进行运输，无需工作人员参与运输、移动以及靠近产品，避免锻造过程中工作人员受到热伤害，自动化程度较高的同时保证了产品的一致性，提高了锻压产品的质量。
[0018]2、本专利技术通过设置推料输出板以及扩展挡块，可将位于锻压底座上的产品自动推至输料滚筒件上，扩展挡块可确保在推动产品的过程中，产品不会与推料输出板相脱离，直至将产品移动至输料滚筒件上，推动精度较高。
[0019]3、本专利技术通过设置挡板，可对待锻压的原料起到阻挡作用，避免推料输入板在推动位于上料轨道的原料时，原料从上料轨道侧部滑落。
[0020]本专利技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本专利技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0021]图1是本专利技术的结构示意图。
[0022]图2是本专利技术另一个方向的结构示意图。
[0023]图3是上料轨道的结构示意图。
[0024]图中：锻造基座1、锻压底座2、锻压上模压块3、上料轨道4、自动上料组件5、抵接对位块6、输料滚筒件7、运输推件8、推料输入板9、备料安置架10、备料槽11、挡板12、第一直线驱动器13、第二直线驱动器14、推料输出板15、第三直线驱动器16、扩展挡块17、滚筒机架18、运输滚筒19、压力机架20、上模驱动件21、储料件22。
具体实施方式
[0025]下面结合附图对本专利技术进行进一步说明。
[0026]如图1
‑
3所示，一种变速箱轴自动化锻造生产线，包括锻造基座1，所述的锻造基座1上设有锻压底座2，所述的锻压底座2上方设有可沿竖直方向直线往复运动的锻压上模压块3，所述的锻造基座1上还设有上料轨道4，所述的上料轨道4上方设有储料件22，所述的上料轨道4上设有可沿靠近或远离锻压底座2一端移动的自动上料组件5，所述的锻压底座2远离自动上料组件5一端设有抵接对位块6，所述的锻造基座1上还设有输料滚筒件7。
[0027]在本实施例中，将待锻压的原料放置于储料件22内，当需要进行锻造时，启动自动上料组件5，通过自动上料组件5将位于本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变速箱轴自动化锻造生产线，包括锻造基座(1)，其特征在于，所述的锻造基座(1)上设有锻压底座(2)，所述的锻压底座(2)上方设有可沿竖直方向直线往复运动的锻压上模压块(3)，所述的锻造基座(1)上还设有上料轨道(4)，所述的上料轨道(4)上方设有储料件(22)，所述的上料轨道(4)上设有可沿靠近或远离锻压底座(2)一端移动的自动上料组件(5)，所述的锻压底座(2)远离自动上料组件(5)一端设有抵接对位块(6)，所述的锻造基座(1)上还设有输料滚筒件(7)。2.根据权利要求1所述的变速箱轴自动化锻造生产线，其特征在于，所述的锻造基座(1)上还设有可沿靠近或远离输料滚筒件(7)一端做直线往复运动的运输推件(8)，所述的运输推件(8)与锻压底座(2)的位置相对应。3.根据权利要求2所述的变速箱轴自动化锻造生产线，其特征在于，所述的自动上料组件(5)包括设置于上料轨道(4)上的推料输入板(9)，所述的储料件(22)包括设置于锻造基座(1)上饿备料安置架(10)，所述的备料安置架(10)内设有备料槽(11)，所述的推料输入板(9)与备料槽(11)的位置相对应。4.根据权利要求3所述的变速箱轴自动化锻造生产线，其特征在于，所述的上料轨道(4)与锻压底座(2)相连，所述的上料轨道(4)上设有两个沿上料轨道(4)中心线对称的挡板(12)，所述的推料输入板(9)位于备料安置架(10)与上料轨道(4)之间。5.根据权利要求4所述的变速箱轴自动化锻造生产线，其特征在于，所述的上料轨道(4)上设有第一直线驱动器(13)，所述的第一直线驱动器(13)的动力轴与推料输入板(9)...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖尚磊，岳喜军，丁玉成，
申请(专利权)人：浙江氢谷智能装备科技有限公司，
类型：发明
国别省市：