本发明专利技术提供一种简便且可靠性高、通用性优异的被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法。被覆金属材料(1)的耐腐蚀性试验方法具备：在被覆金属材料(1)的两处施加人工伤痕(5)的准备步骤(S1)；计测人工伤痕(5)的大小的第一计测步骤(S2)；将两处人工伤痕(5)经由含水材料(6)并通过外部电路(7)电连接的连接步骤(S3)；通过对钢板(2)通电而在人工伤痕(5)产生电沉积涂膜(4)的膨胀的通电步骤(S4)；计测电沉积涂膜(4)的膨胀的大小的第二计测步骤(S5)；基于人工伤痕(5)的大小与电沉积涂膜(4)的膨胀的大小来计算被覆金属材料(1)的腐蚀的发展程度的计算步骤(S6)；以及基于人工伤痕(5)的大小、以及预先试验性求出的人工伤痕(5)的大小与腐蚀的发展程度的相关关系来校正腐蚀的发展程度的校正步骤(S7)。正步骤(S7)。正步骤(S7)。
【技术实现步骤摘要】
被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法以及耐腐蚀性试验装置
[0001]本专利技术涉及被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法以及耐腐蚀性试验装置。
技术介绍
[0002]以往，作为评价涂膜性能的方法，进行了复合循环试验、盐水喷雾试验等腐蚀促进试验。
[0003]但是，在该腐蚀促进试验中，评价需要数月，因此例如难以简便地评价涂装钢板的构成材料、烧结条件不同的涂膜的膜质，并迅速地进行涂装条件的优化等。因而，在材料开发、涂装工厂的工序管理、与车辆防锈相关的品质管理的场合，期望确立迅速且简便地评价涂装钢板的耐腐蚀性的定量评价法。
[0004]与此相对，在专利文献1中记载了，作为对在金属部件的表面实施的皮膜的耐腐蚀性进行评价的方法，将金属部件以及对极部件浸渍于水或者电解质液中，将测定电源的负端子侧与金属部件电连接，将正端子侧与对极部件电连接，基于从对极部件通过皮膜而流向金属部件的氧扩散极限电流来评价该皮膜的防腐蚀性能。
[0005]在专利文献2中记载了，在涂装金属材料的涂膜表面侧隔着电解质材料配置电极，在涂装金属材料的基材与涂膜表面之间施加电压，基于涂膜绝缘破坏时的电压值来评价涂装金属材料的耐腐蚀性。
[0006]在专利文献3中记载了，在涂装金属材料的涂膜表面侧隔着电解质材料配置电极，使电解质材料浸透至涂装金属材料的涂膜，在涂装金属材料的基材与涂膜表面之间施加电压，基于与伴随着该电压的施加而流动的电流相关的值来评价涂装金属材料的耐腐蚀性。
[0007]现有技术文献
[0008]专利文献
[0009]专利文献1：日本特开2007－271501号公报
[0010]专利文献2：日本特开2016－50915号公报
[0011]专利文献3：日本特开2016－50916号公报
技术实现思路
[0012]专利技术要解决的课题
[0013]在专利文献1～3所记载的耐腐蚀性试验方法中，虽然也能够评价涂装金属材料的耐腐蚀性，但要求确立能够获得可靠性更高的评价结果的耐腐蚀性试验。
[0014]本申请专利技术人们着眼于被覆金属材料的腐蚀大多因为金属制基材的表面处理膜的损伤而发展的情况，已进行了模拟这样的腐蚀的电化学耐腐蚀性试验方法的申请(日本特开2019－032171等)。
[0015]该方法与专利文献1～3所记载的耐腐蚀性试验方法相比，是简便且可靠性高的方法，但若考虑到人工伤痕的大小、形状等对试验结果的影响，则在提高通用性方面存在改善的余地。
[0016]因此，本专利技术的课题在于提供一种简便且可靠性高、通用性优异的被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法以及耐腐蚀性试验装置。
[0017]用来解决课题的手段
[0018]为了解决上述课题，在此公开的被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法为在该金属制基材上设置表面处理膜而成的被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法，其特征在于，该被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法具备：准备步骤，在上述被覆金属材料的相分离的两处，施加贯通上述表面处理膜而到达上述金属制基材的人工伤痕；第一计测步骤，计测上述人工伤痕的大小；连接步骤，将上述两处人工伤痕经由与该人工伤痕接触的含水材料并通过外部电路电连接；通电步骤，通过利用上述外部电路对上述金属制基材通电，使得在上述两处人工伤痕中的至少一方产生上述表面处理膜的膨胀；第二计测步骤，计测上述表面处理膜的膨胀的大小；计算步骤，针对上述两处人工伤痕中的上述表面处理膜的膨胀大的一方，基于在上述第一计测步骤中计测出的上述人工伤痕的大小、以及在上述第二计测步骤中计测出的上述表面处理膜的膨胀的大小，计算上述被覆金属材料的腐蚀的发展程度；以及校正步骤，基于上述表面处理膜的膨胀大的一方的上述人工伤痕的大小、以及预先试验性求出的人工伤痕的大小与上述被覆金属材料的腐蚀的发展程度的相关关系，对在上述计算步骤中计算出的上述被覆金属材料的腐蚀的发展程度进行校正。
[0019]已知金属的腐蚀通过同时发生与水接触的金属溶解(离子化)而产生游离电子的阳极反应(氧化反应)、以及水中的溶解氧通过该游离电子生成羟基OH
－
的阴极反应(还原反应)而进行。
[0020]在本构成中，由于被覆金属材料的两处人工伤痕经由含水材料并通过外部电路电连接，因此通过通电，成为上述阳极反应以及上述阴极反应中的至少一方的反应位点。在进行阳极反应的人工伤痕中，金属制基材的金属溶出，并且产生电子。在进行阴极反应的人工伤痕中，通过阳极反应产生的电子经由金属制基材而流入该人工伤痕，从而进行该阴极反应。这样，在进行阴极反应的人工伤痕中，通过与浸透至表面处理膜的水、溶解氧、水中的电离H
+
的反应而产生氢、OH
－
，并且通过水的电解产生氢。人工伤痕中的这些反应加速再现被覆金属材料的实际的腐蚀。
[0021]在进行阳极反应的人工伤痕中，金属制基材的金属离子化并溶解于含水材料，电子向金属制基材侧游离。该反应不会单独发生，需要接受游离的电子的反应，其为阴极反应。
[0022]在进行阴极反应的人工伤痕中，通过OH
－
的生成而成为碱性环境。由此，金属制基材表面的基底处理(化学转化处理)受到损伤而表面处理膜的紧贴性降低(在未进行基底处理的情况下，单纯金属制基材与表面处理膜的紧贴性降低)，产生表面处理膜的膨胀。另外，通过水的电解、H
+
的还原而产生的氢气促进表面处理膜的膨胀。因而，通过观察进行了阴极反应的人工伤痕中的表面处理膜的膨胀的程度，能够推测被覆金属材料的腐蚀的发展程度。
[0023]若进行阴极反应的人工伤痕的大小存在偏差，则在人工伤痕中进行的水的电解反应的发展程度、由表面处理膜的溶胀引起的人工伤痕的闭合程度、在表面处理膜的膨胀内产生的氢气的脱泡程度等产生偏差。这样，表面处理膜的膨胀的大小也产生偏差，耐腐蚀性试验的可靠性降低。然而，为了抑制这样的偏差的产生而形成完全相同大小的人工伤痕是
困难的。
[0024]在本构成中，在校正步骤中，基于由第一计测步骤计测出的人工伤痕的大小、以及预先试验性求出的人工伤痕的大小与被覆金属材料的腐蚀的发展程度的相关关系，校正由计算步骤计算出的被覆金属材料的腐蚀的发展程度。由此，能够与进行阴极反应的人工伤痕的通电前的大小无关地高精度地评价被覆金属材料的腐蚀的发展程度。这样，能够提高耐腐蚀性试验的可靠性以及通用性。
[0025]在一实施方式中，在上述通电步骤中，上述两处人工伤痕中的一方成为阳极位点(site)，并且另一方成为阴极位点，上述表面处理膜的膨胀大的一方的上述人工伤痕是成为上述阴极位点的人工伤痕。
[0026]在将人工伤痕形成于相互离开的两处的情况下，优选的是，一方成为进行阳极反应的位点、即阳极位点，并且另一方成为进行阴极反应的位点、即阴极位点。
[0027]在阳极位点中，由于进行阳极反应，因此如上述那样，基本不产生表面处理膜的膨胀。另一方面，在阴极位点中，由于进行阴极反应，因此如上述那样，产生表面处理膜的膨胀。...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法，该被覆金属材料通过在金属制基材上设置表面处理膜而形成，其特征在于，该被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法具备：准备步骤，在所述被覆金属材料的相分离的两处，施加贯通所述表面处理膜而到达所述金属制基材的人工伤痕；第一计测步骤，计测所述人工伤痕的大小；连接步骤，将两处所述人工伤痕经由与该人工伤痕接触的含水材料并通过外部电路电连接；通电步骤，通过利用所述外部电路对所述金属制基材通电，使得在两处所述人工伤痕中的至少一方产生所述表面处理膜的膨胀；第二计测步骤，计测所述表面处理膜的膨胀的大小；计算步骤，针对两处所述人工伤痕中的所述表面处理膜的膨胀大的一方，基于在所述第一计测步骤中计测出的所述人工伤痕的大小、以及在所述第二计测步骤中计测出的所述表面处理膜的膨胀的大小，计算所述被覆金属材料的腐蚀的发展程度；以及校正步骤，基于所述表面处理膜的膨胀大的一方的所述人工伤痕的大小、以及预先试验性求出的人工伤痕的大小与所述被覆金属材料的腐蚀的发展程度的相关关系，对在所述计算步骤中计算出的所述被覆金属材料的腐蚀的发展程度进行校正。2.如权利要求1所述的被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法，其特征在于，在所述通电步骤中，两处所述人工伤痕中的一方成为阳极位点，并且另一方成为阴极位点，所述表面处理膜的膨胀大的一方的所述人工伤痕是成为所述阴极位点的人工伤痕。3.如权利要求1或2所述的被覆金属材料的耐腐蚀性试验方法，其特征在于，所述腐蚀的发展程度为所述表面处理膜的膨胀的进展速度，在所述计算步骤中，针对两处所述人工伤痕中的所述表面处理膜的膨胀大的一方，基于在所述第一计测步骤中计测出的所述人工伤痕的大小、在所述第二计测步骤中计测出的所述表面处理膜的膨胀的大小、以及所述通电步骤中的通电信息，计算所述表面处理膜的膨胀的进展速度。...
【专利技术属性】
技术研发人员：浅田照朗，佐佐木将展，重永勉，
申请(专利权)人：马自达汽车株式会社，
类型：发明
国别省市：
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