压铸机一体式进胶系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种压铸机一体式进胶系统，包括分流锥、料管、中心套和料套，分流锥固定于压铸模的公模内，料套固定于压铸模的母模上，分流锥一端插设于料套内，中心套固定安装于压铸机台上，料管轴向止动的插设于中心套内，料管内侧形成与压铸机的倒料口连通的压射通道，料管一端的端面紧抵料套一端表面，且料管内侧的压射通道与分流锥一端内孔正对衔接，料管侧壁上设有冷却水道以及与冷却水道连通的进水口和出水口，进水口和出水口能够与外界冷却水供应装置的出水管道和回水管道连通，本实用新型专利技术节俭了工艺，使得金属液压射行程大大缩短，避免了三段拼接的不同轴的问题，避免了产品成型后充填易夹杂气泡的情况发生，提高了产品质量。产品质量。产品质量。

【技术实现步骤摘要】
压铸机一体式进胶系统


[0001]本技术涉及一种压铸加工设备，特别涉及一种压铸机一体式进胶系统。

技术介绍

[0002]压铸加工工艺中，分流锥设置在公模腔内，料套设置在母模胶及母模套内，中心套设置在压铸机台上，固定配合，料管置于中心套上，从而固定在压铸机台上。熔融好的金属液从倒料口倒入,压射冲头推动金属液从压铸进胶料管系统进入模具型腔。
[0003]传统的压铸进胶料管系统金属液充盈较长，压射行程长，且料柄处的冷却系统设置在料套上，料套设置较长，且料套与分流锥配合，每款分流锥均需设计，料套也需配套设计加工，料套分两部分：料套、密封套管，料套与密封套管是热胀压入配合，密封套管内部有闭环凹槽水路，可作冷却料柄用。该结构设置在模具内，配合每套模具而变动，该工艺复杂,加工程本高。且由于料管长，金属液充盈率低，料管内空余空间大，充填时夹杂气体较多，产品充填易夹杂气泡，另由于料管较长且有连接，压射过程中金属液热量流失大，金属液温度不稳定。

技术实现思路

[0004]为了克服上述缺陷，本技术提供了一种压铸机一体式进胶系统，该压铸机一体式进胶系统缩短了金属液压射行程，有利于提高压铸产品质量。
[0005]本技术为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种压铸机一体式进胶系统，包括分流锥、料管、中心套和料套，所述分流锥固定安装于压铸模的公模内，料套固定安装于压铸模的母模上，分流锥一端插设于料套内，中心套固定安装于压铸机台上，料管轴向止动的插设于中心套内，料管内侧形成与压铸机的倒料口连通的压射通道，所述料管一端的端面紧抵料套一端表面，且料管内侧的压射通道与分流锥一端内孔正对衔接，料管侧壁上设有冷却水道以及与冷却水道连通的进水口和出水口，所述进水口和出水口能够与外界冷却水供应装置的出水管道和回水管道连通。
[0006]作为本技术的进一步改进，所述料管圆周外侧表面设有开口状冷却水槽，料管圆周外侧壁上还过盈配合的套设有密封套，所述密封套将开口状冷却水槽封闭形成冷却水道，密封套侧壁上还设有与料管侧壁上开口状冷却水槽正对的进水口和出水口。
[0007]作为本技术的进一步改进，所述料管圆周外侧表面的开口状冷却水槽为缺圆环状结构，进水口和出水口分别位于开口状冷却水槽延伸方向的两端。
[0008]作为本技术的进一步改进，所述料管轴向止动的插设于中心套内的结构为：料管轴向一端形成第一径向外扩台阶面，料管另一端插设于中心套内，料管一端的第一径向外扩台阶面止挡于中心套一端的端面上。
[0009]作为本技术的进一步改进，所述开口状冷却水槽位于第一径向外扩台阶面圆周外侧表面上，料管轴向一端的端部还设有直径大于第一径向外扩台阶面的第二径向外扩台阶面，密封套紧密套设于第一径向外扩台阶面圆周外侧，且密封套轴向两端分别紧抵第
二径向外扩台阶面和中心套一端端面上。
[0010]作为本技术的进一步改进，所述料管另一端圆周外侧壁上设有至少一圈径向内凹环，所述径向内凹环直径小于中心内孔直径，且有一圈径向内凹环与第一径向外扩台阶面衔接。
[0011]作为本技术的进一步改进，所述分流锥一端形成有外径逐渐收缩的锥形插接部，分流锥另一端形成环柱状结构，所述环柱状结构外径大于锥形插接部外径大一端外径，环柱状结构与锥形插接部之间形成台阶面，料套内侧形成一端内径小于另一端内径的锥形孔，分流锥的锥形插接部能够紧密的插设于所述料套的锥形孔内，料套另一端端面紧抵分流锥两端之间形成的台阶面上，且分流锥另一端不伸出料套外侧。
[0012]作为本技术的进一步改进，所述分流锥的锥形插接部和料套内的锥形内孔侧壁斜度为5度。
[0013]作为本技术的进一步改进，所述料管另一端侧壁上还设有一与其内部的压射通道连通的镂空窗口，该镂空窗口与压铸机的倒料口连通。
[0014]作为本技术的进一步改进，所述料管另一端侧壁上的镂空窗口沿料管圆周方向两侧壁分别有直壁和斜壁拼接而成，所述镂空窗口沿料管圆周方向两侧的直壁沿料管轴向中心面平行对称设置，镂空窗口沿料管圆周方向两侧的斜壁与直壁存在20度夹角，且两斜壁使镂空窗口沿料管圆周方向形成对称的喇叭状开口。
[0015]本技术的有益效果是：本技术通过在料管上形成开口状冷却水槽，由密封套紧密套接密封形成冷却水通道，料套无需再设水路，节俭了工艺，大大减小了料套的长度，使得金属液压射行程大大缩短，金属液压射冲送直接由料管的压射通道进入分流锥内，无需进入料套，避免了三段拼接的不同轴的问题.由于压射通道行程缩短，金属液充盈率高，避免了产品成型后充填易夹杂气泡的情况发生，提高了产品质量。
附图说明
[0016]图1为传统进胶管系统结构原理主视图；
[0017]图2为本技术的结构原理主视图；
[0018]图3为传统料管结构原理主视图；
[0019]图4为图3中A
‑
A向剖视图；
[0020]图5为本技术的料管结构原理主视图；
[0021]图6为图5中B
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B向剖视图；
[0022]图7为本技术的料管与密封套组装结构主视图；
[0023]图8为图7中C
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C向剖视图；
[0024]图9为传统中心套结构原理主视图；
[0025]图10为传统中心套结构原理左视图；
[0026]图11为本技术的中心套结构原理主视图；
[0027]图12为本技术的中心套结构原理左视图；
[0028]图13为传统的料套与分流锥连接结构主视图；
[0029]图14为本技术的料套与分流锥连接结构主视图；
[0030]图15为本技术的料套主视图；
[0031]图16为本技术的料套俯视图；
[0032]图17为本技术的分流锥主视图；
[0033]图18为本技术的分流锥俯视图。
具体实施方式
[0034]实施例：一种压铸机一体式进胶系统，包括分流锥1、料管2、中心套3和料套4，所述分流锥1固定安装于压铸模的公模内，料套4固定安装于压铸模的母模上，分流锥1一端插设于料套4内，中心套3固定安装于压铸机台上，料管2轴向止动的插设于中心套3内，料管2内侧形成与压铸机的倒料口连通的压射通道5，所述料管2一端的端面紧抵料套4一端表面，且料管2内侧的压射通道5与分流锥1一端内孔正对衔接，料管2侧壁上设有冷却水道18以及与冷却水道18连通的进水口6和出水口7，所述进水口6和出水口7能够与外界冷却水供应装置的出水管道和回水管道连通。该压铸进胶料管2系统在料管2上形成冷却水通道，料套4无需再设水路，节俭工艺，且大大减小了料套4的长度，使得金属液压射行程大大缩短，金属液压射冲送直接由料管2的压射通道5进入分流锥1内，无需进入料套4，避免了三段拼接的不同轴的问题.由于压射通道5行程缩短，金属液充盈率高，避免了产品成型后充填易夹杂气泡的情况发生，提高了产品质本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸机一体式进胶系统，包括分流锥(1)、料管(2)、中心套(3)和料套(4)，所述分流锥固定安装于压铸模的公模内，料套固定安装于压铸模的母模上，分流锥一端插设于料套内，中心套固定安装于压铸机台上，料管轴向止动的插设于中心套内，料管内侧形成与压铸机的倒料口连通的压射通道(5)，其特征在于：所述料管一端的端面紧抵料套一端表面，且料管内侧的压射通道与分流锥一端内孔正对衔接，料管侧壁上设有冷却水道(18)以及与冷却水道连通的进水口(6)和出水口(7)，所述进水口和出水口能够与外界冷却水供应装置的出水管道和回水管道连通。2.根据权利要求1所述的压铸机一体式进胶系统，其特征在于：所述料管圆周外侧表面设有开口状冷却水槽(8)，料管圆周外侧壁上还过盈配合的套设有密封套(9)，所述密封套将开口状冷却水槽封闭形成冷却水道，密封套侧壁上还设有与料管侧壁上开口状冷却水槽正对的进水口和出水口。3.根据权利要求2所述的压铸机一体式进胶系统，其特征在于：所述料管圆周外侧表面的开口状冷却水槽为缺圆环状结构，进水口和出水口分别位于开口状冷却水槽延伸方向的两端。4.根据权利要求2所述的压铸机一体式进胶系统，其特征在于：所述料管轴向止动的插设于中心套内的结构为：料管轴向一端形成第一径向外扩台阶面(10)，料管另一端插设于中心套内，料管一端的第一径向外扩台阶面止挡于中心套一端的端面上。5.根据权利要求4所述的压铸机一体式进胶系统，其特征在于：所述开口状冷却水槽位于第一径向外扩台阶面圆周外侧表面上，料管轴向一端的端部还设有直径大于第一径向外扩台阶面的第二径向...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾海南，张开友，
申请(专利权)人：昆山广禾电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：