一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法技术

本发明专利技术公开了一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法，包括以下步骤：步骤一、按照待制备的成品外壳形状制备内芯导流架一；步骤二、在塑料原料中加入增强剂、抗氧化剂、阻燃剂以及抗菌剂后进行加热搅拌，以得到熔融塑料一；步骤三、向熔融塑料一中加入发泡剂，并在搅拌静置后得到熔融塑料二；步骤四、将内芯导流架一置于模具成型腔后合模，并向成型腔内注射熔融塑料二，以得到注塑件一；步骤五、用注气针头将内芯导流架一内的气体置换为灭菌气体并进行保压处理，以得到塑件二；步骤六、复烘工艺，将塑件二置于烘箱内进行高温复烘。本发明专利技术是一种可赋予塑胶复合外壳高强度以及自杀菌能力的制作方法。能力的制作方法。能力的制作方法。

【技术实现步骤摘要】
一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法


[0001]本专利技术主要涉及电子产品外壳制备的
，具体为一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法。

技术介绍

[0002]电子产品的最外层往往是塑胶复合外壳，塑胶复合外壳的主要作用是对内部电子元件进行保护支撑，且能够起到装饰作用，医疗电子产品的塑胶复合外壳由于使用环境中细菌较多，应有自动灭菌功能。
[0003]根据申请号为CN201310452879.9的专利文献所提供的一种电子产品外壳的成型方法可知，该成型方法包括如下步骤：将包括纤维和热塑性塑料的复合材料组合物置于模具的型腔中，将模温快速升温，使热塑性塑料和所述纤维融合，然后快速降低模温，得到预固化外壳本体；然后向具有所述预固化外壳本体的所述模具型腔中注入熔融塑胶料，在预固化外壳本体的内表面形成内部结构，经保压和冷却，一体成型得到电子产品外壳。该成型方法不存在需对预固化外壳本体重新定位的问题，保证了产品的一致性，良率得到进一步提高。
[0004]上述专利中的产品不存在需对预固化外壳本体重新定位的问题，保证了产品的一致性，但无法赋予塑胶复合外壳持久的自杀菌能力。

技术实现思路

[0005]本专利技术主要提供了一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法，用以解决上述
技术介绍
中提出的技术问题。
[0006]本专利技术解决上述技术问题采用的技术方案为：
[0007]一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法，包括以下步骤：
[0008]步骤一、内芯导流架的制备，所述内芯导流架包括储气金属内芯以及连通储气金属内芯的金属分流散气管，按照待制备的成品外壳形状将多个金属分流散气管焊接并连通储气金属内芯，以得到内芯导流架一；
[0009]步骤二、塑料的预处理，在塑料原料中加入增强剂、抗氧化剂、阻燃剂以及抗菌剂后进行加热搅拌，以得到熔融塑料一；
[0010]步骤三、发泡工艺，向熔融塑料一中加入发泡剂，并在搅拌静置后得到熔融塑料二；
[0011]步骤四、注塑工艺，将内芯导流架一置于模具成型腔后合模，并向成型腔内注射熔融塑料二，加热成型后脱模，以得到注塑件一；
[0012]步骤五、灭菌气体内注工艺，将注气针头刺入注塑件一内的储气金属内芯，通过注气针头将储气金属内芯内的气体置换为灭菌气体，并在灭菌气体置换完成后进行保压处理，保压处理完成后得到塑件二；
[0013]步骤六、复烘工艺，将塑件二置于烘箱内进行高温复烘，以使塑件二内热固性塑料
进行充分的固化交联，即可得到成品外壳。
[0014]优选的，步骤一中，所述储气金属内芯位于成品外壳的顶部或底部中心位置，所述金属分流散气管分布于成品外壳拐点处，以便于金属分流散气管包裹在成品外壳内部的同时便于增强整体结构的支撑强度。在本优选的实施例中，将储气金属内芯置于成品外壳的顶部或底部中心位置便于储气金属内芯内灭菌气体分别进入多个金属分流散气管，金属分流散气管分布于成品外壳拐点处，以便于金属分流散气管包裹在成品外壳内部的同时便于增强整体结构的支撑强度，同时能够均匀的向塑料外壳内传输灭菌气体分子。
[0015]优选的，步骤二中，塑料原料为热固性塑料，增强剂为邻苯二甲酸二辛酯DOP，抗氧化剂为二丁基羟基甲苯，阻燃剂为十溴二苯乙烷，抗菌剂为纳米银抗菌粉。在本优选的实施例中，热固性塑料在加热到一定温度后进行化学交联固化且反应过程不可逆，固化效果好，邻苯二甲酸二辛酯DOP可赋予塑料原料更好的可塑性及强度，二丁基羟基甲苯赋予塑料原料更好的抗氧化性，十溴二苯乙烷赋予塑料原料更好的阻燃效果，纳米银抗菌粉赋予塑料原料持久的抗菌性。
[0016]优选的，热固性塑料、增强剂、抗氧化剂、阻燃剂以及抗菌剂比例为100:2:5:3:7。在本优选的实施例中，按照100:2:5:3:7的比例对热固性塑料、增强剂、抗氧化剂、阻燃剂以及抗菌剂进行混合便于得到综合性能好的成品外壳。
[0017]优选的，步骤二中，加热温度为九十摄氏度，搅拌条件为，以四十五转每分钟的速率搅拌十五分钟。在本优选的实施例中，九十摄氏度时便于塑料原料的熔融，且搅拌后便于熔融的塑料原料与各种助剂间均匀混合。
[0018]优选的，步骤三中，发泡剂为AC发泡剂，搅拌时需在一百摄氏度的条件下，以六十转每分钟的速率搅拌五分钟，搅拌完成后需静置二十分钟。在本优选的实施例中，通过发泡剂便于在塑料原料内产生微纳米气泡，微纳米气泡一方面可以减轻成品外壳的整体重量，另一方面，微纳米气泡可便于灭菌气体分子在成品外壳中由内至外扩散，以达到成品外壳持久灭菌的效果。
[0019]优选的，步骤四中，将内芯导流架一放置在模具成型腔内，并通过内芯导流架一的多个金属分流散气管底端进行定位，以使熔融塑料二充分包裹内芯导流架一外壁。在本优选的实施例中，通过内芯导流架一的多个金属分流散气管底端进行定位，便于定位准确的同时不影响注塑工艺。
[0020]优选的，步骤四中，注塑温度为九十五摄氏度，注塑压力为六十千克，成型温度为一百五十摄氏度，注塑时间为二十五秒，冷却时间为十五秒。在本优选的实施例中，通过设定的注塑工艺参数便于快速填模且成型效果好，生产效率高。
[0021]优选的，步骤五中，灭菌气体为香樟树枝叶蒸馏后的气化物，保压处理时压力为五千克，保压处理时间为五分钟。在本优选的实施例中，灭菌气体为植物中的提取物，环保健康，灭菌效果持久，保压处理时，可在金属分流散气管排气孔处与外裹塑料间形成间隙，以便于灭菌气体分子的扩散。
[0022]优选的，步骤六中，高温复烘时，温度为一百七十摄氏度，复烘时间为十五分钟。在本优选的实施例中，通过高温复烘便于塑件的彻底固化交联。
[0023]与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：
[0024]本专利技术中的制备方法可以赋予塑胶复合外壳持久的自杀菌能力，通过在内芯导流
架外包裹塑料的方式制备的成品外壳具有强度高的特点，且内芯导流架内的灭菌气体分子可持续向包裹塑料扩散，可达到持久的自杀菌效果；
[0025]将储气金属内芯置于成品外壳的顶部或底部中心位置便于储气金属内芯内灭菌气体分别进入多个金属分流散气管，金属分流散气管分布于成品外壳拐点处，以便于金属分流散气管包裹在成品外壳内部的同时便于增强整体结构的支撑强度，同时能够均匀的向塑料外壳内传输灭菌气体分子，塑料原料采用热固性塑料，热固性塑料在加热到一定温度后进行化学交联固化且反应过程不可逆，固化效果好，邻苯二甲酸二辛酯DOP可赋予塑料原料更好的可塑性及强度，二丁基羟基甲苯赋予塑料原料更好的抗氧化性，十溴二苯乙烷赋予塑料原料更好的阻燃效果，纳米银抗菌粉赋予塑料原料持久的抗菌性，通过发泡剂便于在塑料原料内产生微纳米气泡，微纳米气泡一方面可以减轻成品外壳的整体重量，另一方面，微纳米气泡可便于灭菌气体分子在成品外壳中由内至外扩散，以达到成品外壳持久灭菌的效果，灭菌气体为植物中的提取物，环保健康，灭菌效果持久，保压处理时，可在金属分流散气管排气孔处与外裹塑料间形成间隙，以便于灭菌气体分子的扩散。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法，其特征在于,包括以下步骤：步骤一、内芯导流架(10)的制备，所述内芯导流架(10)包括储气金属内芯(11)以及连通储气金属内芯(11)的金属分流散气管(12)，按照待制备的成品外壳形状将多个金属分流散气管(12)焊接并连通储气金属内芯(11)，以得到内芯导流架一；步骤二、塑料的预处理，在塑料原料中加入增强剂、抗氧化剂、阻燃剂以及抗菌剂后进行加热搅拌，以得到熔融塑料一；步骤三、发泡工艺，向熔融塑料一中加入发泡剂，并在搅拌静置后得到熔融塑料二；步骤四、注塑工艺，将内芯导流架一置于模具成型腔后合模，并向成型腔内注射熔融塑料二，加热成型后脱模，以得到注塑件一；步骤五、灭菌气体内注工艺，将注气针头刺入注塑件一内的储气金属内芯(11)，通过注气针头将储气金属内芯(11)内的气体置换为灭菌气体，并在灭菌气体置换完成后进行保压处理，保压处理完成后得到塑件二；步骤六、复烘工艺，将塑件二置于烘箱内进行高温复烘，以使塑件二内热固性塑料进行充分的固化交联，即可得到成品外壳。2.根据权利要求1所述的一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法，其特征在于，步骤一中，所述储气金属内芯(11)位于成品外壳的顶部或底部中心位置，所述金属分流散气管(12)分布于成品外壳拐点处，以便于金属分流散气管(12)包裹在成品外壳内部的同时便于增强整体结构的支撑强度。3.根据权利要求1所述的一种医疗电子产品塑胶复合外壳的制作方法，其特征在于，步骤二中，塑料原料为热固性塑料，增强剂为邻苯二甲酸二辛酯DO...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗树水，吴杰峰，钟秀珍，
申请(专利权)人：漳州市品源塑胶模具有限公司，
类型：发明
国别省市：