单管井口流程装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了单管井口流程装置，包括输油管道，所述输油管道的顶端开设有出油口，所述输油管道的表面自上而下依次可拆卸套接有第一密封板、密封胶垫、第二密封板，所述输油管道的表面可拆卸套接有保护套管组件；所述第二密封板包括固定板，所述固定板的表面开设有适配内槽，所述固定板的周侧开设有螺纹通孔，所述螺纹通孔的内部螺纹套接有螺杆，所述螺杆的另一端螺纹安装有锁紧螺母。上述方案中，通过设置第一密封板、第二密封板以及保护套管组件，利用其三者的相互配合，使得该装置能够将第一密封板和第二密封板以及保护套管组件固定在输油管道的表面，并对保护套管组件其内部的输油管道进行防水、抗压、防腐蚀等工作效果。防腐蚀等工作效果。防腐蚀等工作效果。

【技术实现步骤摘要】
单管井口流程装置


[0001]本专利技术涉及井口装置
，更具体地说，本专利技术涉及单管井口流程装置。

技术介绍

[0002]油气开采是将埋藏在地下油层中的石油与天然气等从地下开采出来的过程。油气由地下开采到地面的方式，可以按是否需给井筒流体人工补充能量分为：自喷和人工举升。人工举升采油包括：气举采油、抽油机有杆泵采油、潜油电动离心泵采油、水力活塞泵采油和射流泵采油等，其中尤其涉及到单管油气集输流程，单管油气集输流程主要为：油气从井口由单根管道混输至计量站或转油站的流程，有的在中途设加热装置或清蜡设施。
[0003]但是其在实际使用时，仍旧存在一些缺点，如：现有的单管油气集输流程由于采用单管输送油液的方式，导致其管道所承受的地下压力非常之大，随时可能发生爆管的事故，大幅降低了其管道在工作时的安全性，同时在发生爆管事故后，宣示着此个井口的报废、大幅降低了其装置的经济效益。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的上述缺陷，本专利技术的实施例提供单管井口流程装置，以解决现有技术的单管油气集输流程由于采用单管输送油液的方式，导致其管道所承受的地下压力非常之大，随时可能发生爆管的事故，大幅降低了其管道在工作时的安全性，同时在发生爆管事故后，宣示着此个井口的报废、大幅降低了其装置的经济性的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术提供如下技术方案：单管井口流程装置，包括输油管道，所述输油管道的顶端开设有出油口，所述输油管道的表面自上而下依次可拆卸套接有第一密封板、密封胶垫、第二密封板，所述输油管道的表面可拆卸套接有保护套管组件；
[0006]所述第二密封板包括固定板，所述固定板的表面开设有适配内槽，所述固定板的周侧开设有螺纹通孔，所述螺纹通孔的内部螺纹套接有螺杆，所述螺杆的另一端螺纹安装有锁紧螺母；
[0007]所述保护套管组件包括内套筒，所述内套筒的表面固定连接有缓冲块，所述缓冲块的表面固定套接有抗压套筒，所述抗压套筒的表面开设有条形滑槽，所述抗压套筒的表面活动套接有防腐蚀套筒，所述防腐蚀套筒的内壁表面开设有适配滑槽，所述内套筒的内部固定安装有固定底座，所述固定底座的另一端固定安装有限位底块，所述限位底块的另一端镶嵌安装有锥形弹簧，所述固定底座的外表面开设有深槽。
[0008]其中，所述第一密封板和第二密封板的整体结构相同，且第一密封板和第二密封板分别安装与保护套管组件的顶端和底端，所述第一密封板和第二密封板的相对的一侧表面均与密封胶垫的外表面贴合抵紧。
[0009]其中，所述密封胶垫的表面开设有与输油管道相适配的圆槽，且密封胶垫的表面均光滑。
[0010]其中，所述螺杆贯穿第一密封板和第二密封板的内部直至从第二密封板的表面延
伸出来，且螺杆的表面均匀涂布有一层密度在七百至九百五十千克/立方米(kg/m)的润滑油液。
[0011]其中，所述缓冲块的数量为若干个，若干个所述缓冲块通过内套筒的圆心呈极轴分布于内套筒的外表面处，且缓冲块的整体由弹性材料制成。
[0012]其中，所述抗压套筒的材质为合金材料，且抗压套筒的内壁表面均光滑，所述抗压套筒表面的条形滑槽靠近抗压套筒的一端设置为半圆形状。
[0013]其中，所述防腐蚀套筒的外表面均匀涂布有一层防腐涂料，且防腐蚀套筒的厚度值范围为一厘米至一点五厘米，所述防腐蚀套筒于抗压套筒之间不具有空隙。
[0014]其中，所述限位底块的厚度值范围为一毫米至三毫米，所述锥形弹簧的初始状态呈压缩状，所述锥形弹簧压缩了百分之八十至百分之九十后的厚度值小于深槽的深度值范围。
[0015]本专利技术的上述技术方案的有益效果如下：
[0016]上述方案中，通过设置第一密封板、第二密封板以及保护套管组件，利用其三者的相互配合，使得该装置能够将第一密封板和第二密封板以及保护套管组件固定在输油管道的表面，并对保护套管组件其内部的输油管道进行防水、抗压、防腐蚀等工作效果，有效避免了单管输油管道输油中所承受的地下压力非常之大，随时可能发生爆管的事故，进一步保证了该装置的安全效果以及经济效益。
附图说明
[0017]图1为本专利技术的整体结构示意图；
[0018]图2为本专利技术的第二密封板立体结构示意图；
[0019]图3为本专利技术的保护套管组件结构示意图；
[0020]图4为本专利技术的内套筒内部结构示意图；
[0021]图5为本专利技术的保护套管组件横截面结构示意图；
[0022]图6为本专利技术的内套筒局部结构示意图。
[0023][附图标记][0024]1、输油管道；2、出油口；3、第一密封板；4、密封胶垫；5、第二密封板；51、固定板；52、适配内槽；53、螺纹通孔；54、螺杆；55、锁紧螺母；6、保护套管组件；61、内套筒；62、缓冲块；63、抗压套筒；64、条形滑槽；65、防腐蚀套筒；66、适配滑槽；67、固定底座；68、限位底块；69、锥形弹簧；610、深槽。
具体实施方式
[0025]为使本专利技术要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0026]如附图1至附图6本专利技术的实施例提供单管井口流程装置，包括输油管道1，所述输油管道1的顶端开设有出油口2，所述输油管道1的表面自上而下依次可拆卸套接有第一密封板3、密封胶垫4、第二密封板5，所述输油管道1的表面可拆卸套接有保护套管组件6；
[0027]所述第二密封板5包括固定板51，所述固定板51的表面开设有适配内槽52，所述固定板51的周侧开设有螺纹通孔53，所述螺纹通孔53的内部螺纹套接有螺杆54，所述螺杆54
的另一端螺纹安装有锁紧螺母55；
[0028]所述保护套管组件6包括内套筒61，所述内套筒61的表面固定连接有缓冲块62，所述缓冲块62的表面固定套接有抗压套筒63，所述抗压套筒63的表面开设有条形滑槽64，所述抗压套筒63的表面活动套接有防腐蚀套筒65，所述防腐蚀套筒65的内壁表面开设有适配滑槽66，所述内套筒61的内部固定安装有固定底座67，所述固定底座67的另一端固定安装有限位底块68，所述限位底块68的另一端镶嵌安装有锥形弹簧69，所述固定底座67的外表面开设有深槽610。
[0029]所述第一密封板3和第二密封板5的整体结构相同，且第一密封板3和第二密封板5分别安装与保护套管组件6的顶端和底端，所述第一密封板3和第二密封板5的相对的一侧表面均与密封胶垫4的外表面贴合抵紧，所述密封胶垫4的表面开设有与输油管道1相适配的圆槽，且密封胶垫4的表面均光滑，，所述螺杆54贯穿第一密封板3和第二密封板5的内部直至从第二密封板5的表面延伸出来，且螺杆54的表面均匀涂布有一层密度在七百至九百五十千克/立方米kg/m3的润滑油液，所述缓冲块62的数量为若干个，若干个所述缓冲块62通过内套筒61的圆心呈极轴分布于内套筒61的外表面处，且缓冲块62的整体由弹性材料制成，所述抗压套筒63的材质为合金材料，且抗压套筒63的内壁表面本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.单管井口流程装置，包括输油管道(1)，所述输油管道(1)的顶端开设有出油口(2)，其特征在于，所述输油管道(1)的表面自上而下依次可拆卸套接有第一密封板(3)、密封胶垫(4)、第二密封板(5)，所述输油管道(1)的表面可拆卸套接有保护套管组件(6)；所述第二密封板(5)包括固定板(51)，所述固定板(51)的表面开设有适配内槽(52)，所述固定板(51)的周侧开设有螺纹通孔(53)，所述螺纹通孔(53)的内部螺纹套接有螺杆(54)，所述螺杆(54)的另一端螺纹安装有锁紧螺母(55)；所述保护套管组件(6)包括内套筒(61)，所述内套筒(61)的表面固定连接有缓冲块(62)，所述缓冲块(62)的表面固定套接有抗压套筒(63)，所述抗压套筒(63)的表面开设有条形滑槽(64)，所述抗压套筒(63)的表面活动套接有防腐蚀套筒(65)，所述防腐蚀套筒(65)的内壁表面开设有适配滑槽(66)，所述内套筒(61)的内部固定安装有固定底座(67)，所述固定底座(67)的另一端固定安装有限位底块(68)，所述限位底块(68)的另一端镶嵌安装有锥形弹簧(69)，所述固定底座(67)的外表面开设有深槽(610)。2.根据权利要求1所述的单管井口流程装置，其特征在于，所述第一密封板(3)和第二密封板(5)的整体结构相同，且第一密封板(3)和第二密封板(5)分别安装与保护套管组件(6)的顶端和底端，所述第一密封板(3)和第二密封板(5)的相对的一侧表面均与密封胶垫(4)的外表面贴合...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜水，
申请(专利权)人：姜水，
类型：发明
国别省市：