废弃混凝土回收利用系统、方法及其产物技术方案

本发明专利技术公开了一种废弃混凝土回收利用系统、方法及其产物。方法包括：分拣废弃混凝土并破碎得到再生粗骨料；球磨，骨浆分离并筛分得到再生石子和再生干砂浆；将再生干砂浆球磨，砂浆分离并筛分得到再生砂和再生水泥，根据确定的配合比采用再生石子、再生砂和再生水泥，添加外加剂和拌和用水，制备得到全再生混凝土，当全再生混凝土服役结束后，拆除并返回分拣破碎步骤。本发明专利技术以废弃混凝土作为原料，采用破碎、高温球磨相结合方法进行分离，得到高品质可直接外售的再生石子、再生砂子和再生水泥，同时采用以上全部产物可得全再生混凝土产物，全再生混凝土服役后继续分拣破碎步骤，从而实现建筑垃圾资源化循环利用，具有绿色、节能减排优点。能减排优点。能减排优点。

【技术实现步骤摘要】
废弃混凝土回收利用系统、方法及其产物


[0001]本专利技术涉及建筑垃圾资源化利用
，特别是涉及一种废弃混凝土回收利用方法。

技术介绍

[0002]建筑垃圾的产量在各城市垃圾总量中占比较大，对建筑垃圾的通用处理方式为直接填埋或未经任何处理的堆积方式，上述方式对建筑垃圾的资源化利用率较低，因此，通过对建筑垃圾回收利用研究，来推动建筑垃圾资源化利用，具有重要的科学研究意义和实际的工程应用价值。
[0003]建筑垃圾中废弃混凝土的回收再利用，一方面可以解决大量混凝土废弃物的处理困难，以及由此引发的对环境的负面影响等问题，同时可以节省大量的垃圾清运费用和处理费用；另一方面再生集料替代天然骨料应用于混凝土工程中，可以减少对天然砂石的开采，防止因过渡开采而造成的生态破坏，从而保护生态环境。
[0004]目前，废弃混凝土回收利用仅限于再生粗骨料被简单利用，未能达到对废弃混凝土的完全回收利用，而且再生砂和再生水泥几乎没有涉及。

技术实现思路

[0005]基于上述问题，本专利技术的目的在于提供一种废弃混凝土回收利用系统、方法及其产物，本专利技术可以同步生产绿色再生水泥、再生砂、再生石子，以及重新制备全再生混凝土，且可以实现废弃混凝土的完全循环回收利用，另外，生产得到的各产物可作为成品外售。
[0006]本专利技术的上述目的是通过以下技术方案实现的：
[0007]根据本专利技术的一个方面，本专利技术提供的一种废弃混凝土回收利用方法，包括：
[0008]步骤S10，从建筑垃圾中分拣出废弃混凝土，对所述废弃混凝土进行破碎，得到<20mm的再生粗骨料；
[0009]步骤S20，将所述再生粗骨料在400℃～600℃下进行球磨，骨浆分离并筛分得到再生石子和再生干砂浆；
[0010]步骤S30，将所述再生干砂浆在400℃～600℃下进行球磨，砂浆分离并筛分得到再生砂和再生水泥；
[0011]步骤S40，确定全再生混凝土配合比，根据所述配合比，采用所述再生石子、所述再生砂和所述再生水泥，添加外加剂和拌和用水，制备得到全再生混凝土，当所述全再生混凝土服役结束后，拆除并返回步骤S10。
[0012]可选地，步骤S20中，还可以包括：进行第一次抽样检测，判断骨浆分离效果是否达到骨浆分离预设标准，若达到，进行筛分；若未达到，继续通过球磨进行骨浆分离。优选地，所述骨浆分离预设标准为：95％以上的再生石子的表面的砂浆全部被磨掉。
[0013]可选地，步骤S30中，还可以包括：进行第二次抽样检测，判断砂浆分离效果是否达到砂浆分离预设标准，若达到，进行筛分；若未达到，继续通过球磨进行砂浆分离。优选地，
所述砂浆分离预设标准为：95％以上的再生砂表面的水泥浆体全部被磨掉。
[0014]可选地，步骤S20中，所述磨球粒径大于预筛分后的再生石子粒径。
[0015]可选地，步骤S30中，所述磨球粒径大于预筛分后的再生砂粒径。
[0016]可选地，步骤S20中，得到粒径10mm～20mm再生石子、粒径为5mm～10mm再生石子以及粒径<5mm再生干砂浆；所述磨球粒径>20mm。
[0017]可选地，步骤S30中，得到粒径150μm～5mm再生砂和粒径为＜150μm再生水泥；所述磨球粒径＞5mm。
[0018]可选地，步骤S20和步骤S30的球磨过程中，每次进料量均控制在料质量：球质量≤1：1。
[0019]可选地，所述外加剂为粒化高炉矿渣/粉煤灰、减水剂、缓凝剂中的一种或多种。
[0020]可选地，步骤S20和步骤S30步骤中，均可以采用自动筛分方法或者风选筛分方法进行筛分。
[0021]根据本专利技术的另一个方面，本专利技术提供的一种废弃混凝土回收利用系统，包括：分拣破碎单元、骨浆分离单元、砂浆分离单元以及全再生混凝土制备单元，其中，
[0022]所述分拣破碎单元用于从建筑垃圾中分拣出废弃混凝土，对所述废弃混凝土进行破碎，得到<20mm的再生粗骨料，并将所述再生粗骨料输送至骨浆分离单元；所述建筑垃圾包括全再生混凝土制备单元制备得到的全再生混凝土在应用结束经拆除所形成的建筑垃圾；
[0023]所述骨浆分离单元用于对所述再生粗骨料在400℃～600℃下进行球磨，骨浆分离并筛分得到再生石子和再生干砂浆，并将所述再生石子输送至全再生混凝土制备单元或者输送至存储单元以作为成品外售，将所述再生干砂浆输送至砂浆分离单元；
[0024]所述砂浆分离单元用于对所述再生干砂浆在400℃～600℃下进行球磨，砂浆分离并筛分得到再生砂和再生水泥，并将所述再生砂和再生水泥输送至所述全再生混凝土制备单元或输送至存储单元以作为成品外售；
[0025]所述全再生混凝土制备单元用于确定根据确定的再生混凝土配合比，采用所述再生石子、所述再生砂和所述再生水泥，添加外加剂和拌和用水，制备得到全再生混凝土，所述全再生混凝土作为成品外售以在建筑中得到应用。
[0026]根据本专利技术的还一个方面，本专利技术提供的一种废弃混凝土回收利用方法得到的产物，其中所述产物为再生石子、再生干砂浆、再生砂、再生水泥或全再生混凝土。
[0027]与现有技术相比，本专利技术以废弃混凝土作为原料，采用破碎、高温、球磨相结合方法进行分离，可以同步生产绿色再生水泥、再生砂和再生石子，其均可以作为成品外售，同时可以采用上述全部产物，仅通过添加外加剂和拌和用水即可制备得到全再生混凝土；而且当所述全再生混凝土服役后，经拆除便可继续作为原料进行回收利用，从而实现了完全实现了建筑垃圾资源化循环利用，具有绿色、节能减排的优点。
[0028]本专利技术生产的再生水泥具有低碳排放、节能等特点。本专利技术生产的高品质再生砂和再生石子，具有与天然砂石类似或相同的物理化学性质，表面不会有水泥浆体。本专利技术所生产的全再生混凝土，原料全部为所述方法得到产物即再生水泥、再生砂和再生石子，仅通过添加一定量的外加剂和水即可制备而成，实现了将废弃混凝土直接转变为全再生混凝土，达到对废弃混凝土的全回收利用效果。
附图说明
[0029]图1是本专利技术一种废弃混凝土回收利用方法的流程示意图；
[0030]图2是本专利技术一实施例中废弃混凝土回收利用方法的具体流程示意图。
具体实施方式
[0031]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0032]图1示意性地示出了一种废弃混凝土回收利用方法的流程。如图1所示，本专利技术提供的一种废弃混凝土回收利用方法，可以包括以下步骤：
[0033]步骤S10，从建筑垃圾中分拣出废弃混凝土，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种废弃混凝土回收利用方法，其特征在于，包括：步骤S10，从建筑垃圾中分拣出废弃混凝土，对所述废弃混凝土进行破碎，得到粒径<20mm的再生粗骨料；步骤S20，将所述再生粗骨料在400℃～600℃下进行球磨，骨浆分离并筛分得到再生石子和再生干砂浆；步骤S30，将所述再生干砂浆在400℃～600℃下进行球磨，砂浆分离并筛分得到再生砂和再生水泥；步骤S40，确定全再生混凝土配合比，根据所述配合比，采用所述再生石子、所述再生砂和所述再生水泥，添加外加剂和拌和用水，制备得到全再生混凝土，当所述全再生混凝土服役结束后，拆除并返回步骤S10。2.根据权利要求1所述的废弃混凝土回收利用方法，其特征在于，步骤S20中，还包括：进行第一次抽样检测，判断骨浆分离效果是否达到骨浆分离预设标准，若达到，进行筛分；若未达到，继续通过球磨进行骨浆分离；其中，所述骨浆分离预设标准为：95％以上的再生石子表面砂浆全部被磨掉。3.根据权利要求1所述的废弃混凝土回收利用方法，其特征在于，步骤S30中，还包括：进行第二次抽样检测，判断砂浆分离效果是否达到砂浆分离预设标准，若达到，进行筛分；若未达到，继续通过球磨进行砂浆分离；其中，所述砂浆分离预设标准为：95％以上的再生砂表面水泥浆体全部被磨掉。4.根据权利要求1所述的废弃混凝土回收利用方法，其特征在于，步骤S20中，磨球粒径大于预筛分后的再生石子粒径；步骤S30中，磨球粒径大于预筛分后的再生砂粒径。5.根据权利要求1所述的废弃混凝土回收利用方法，其特征在于，步骤S20中，得到粒径10mm～20mm再生石子、粒径为5mm～10mm再生石子以及粒径<5mm再生干砂浆；磨球粒径>20mm；步骤S30中，得到粒径150μm～5mm再生砂和粒径为＜150μm再生水泥；磨球粒径＞5mm。6.根据权利要求1所述的废弃混凝土回收利用方...

【专利技术属性】
技术研发人员：王俊杰，李克非，
申请(专利权)人：清华大学，
类型：发明
国别省市：