一种高压气化器胀管装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种高压气化器胀管装置，包括固定机台、胀杆驱动装置、胀杆及润滑油喷射头，其中：固定机台用于支撑内衬管和所述翅片管，其中，内衬管嵌套于翅片管内；胀杆贯穿在所述内衬管内，胀杆的第一端装配有胀头，胀头的外径大于内衬管的内径，胀杆的第二端连接在胀杆驱动装置的驱动端上；胀杆驱动装置用于驱动胀杆平移，以带动胀头自内衬管内穿过，从而将内衬管胀紧于翅片管内；润滑油喷射头设置在固定机台的边侧，润滑油喷射头用于将润滑油喷涂至胀头上。通过设置润滑油喷射头，本实用新型专利技术能够将润滑油喷涂至胀头上，从而使得胀头能够更加顺利地穿过内衬管，防止胀头与内衬管之间的摩擦阻力过多，造成胀杆断裂。造成胀杆断裂。造成胀杆断裂。

【技术实现步骤摘要】
一种高压气化器胀管装置


[0001]本技术涉及高压气化器制造领域，尤其是一种高压气化器胀管装置。

技术介绍

[0002]近几年，我国液化天然气(LNG)进口量规模扩张，分布式天然气终端利用快速发展，非常有利于点供模式的扩张。LNG能效高，易于运输和储存，可以通过罐车运输到管道难于到达的地方，增强了天然气使用的机动性和灵活性。目前加气站以及L
‑
CNG混合站的推广，包括大部分电厂、炼钢厂使用天然气作为燃料，使得高压汽化器应用广泛。
[0003]高压汽化器由不锈钢内衬管与星型铝翅片管紧密贴合而成。高压汽化器生产过程中，先将内衬管穿入至翅片管内，然后将胀杆穿入至不锈钢内衬管内并驱动胀杆在内衬管内移动，从而使得内衬管胀紧、贴合至翅片管内。
[0004]现有的胀管装置存在如下缺陷：胀管过程中，内衬管与翅片管之间的摩擦、阻力较大，胀杆容易断裂。

技术实现思路

[0005]为解决实现上述技术目的，本技术提供了一种高压气化器胀管装置，其技术方案如下：
[0006]一种高压气化器胀管装置，用于将内衬管胀紧至翅片管内，所述高压气化器胀管装置包括固定机台、胀杆驱动装置、胀杆及润滑油喷射头，其中：
[0007]所述固定机台用于支撑所述内衬管和所述翅片管，其中，所述内衬管嵌套于所述翅片管内；
[0008]所述胀杆贯穿在所述内衬管内，所述胀杆的第一端装配有胀头，所述胀头的外径大于所述内衬管的内径，所述胀杆的第二端连接在所述胀杆驱动装置的驱动端上；
[0009]所述胀杆驱动装置用于驱动所述胀杆平移，以带动所述胀头自所述内衬管内穿过，从而将所述内衬管胀紧于所述翅片管内；
[0010]所述润滑油喷射头设置在所述固定机台的边侧，所述润滑油喷射头用于将润滑油喷涂至所述胀头上。
[0011]在一些实施例中，所述胀杆驱动装置包括安装支架、主动链轮、从动链轮及链带，其中：所述主动链轮和所述从动链轮安装于所述安装支架上；所述链带套设在所述主动链轮和所述从动链轮上，所述链带的第一侧带体支撑于所述安装支架的上表面上；所述胀杆的第二端经挂钩连接在所述链带的第一侧带体上，所述链带带动所述胀杆平移。
[0012]在一些实施例中，所述链带的第一侧带体上设置有滑轮，所述滑轮支撑于所述安装支架的上表面上。
[0013]在一些实施例中，所述胀杆驱动装置还包括设置在所述安装支架上的驱动电机，所述驱动电机与所述主动链轮传动连接，所述驱动电机用于驱动所述主动链轮转动。
[0014]通过胀杆驱动装置驱动胀杆在内衬管内移动，本技术能够实现自动胀管操
作，从而将内衬管胀紧、贴合至翅片管内。特别的，通过设置润滑油喷射头，本技术能够将润滑油喷涂至胀头上，从而使得胀头能够更加顺利地穿过内衬管，防止胀头与内衬管之间的摩擦阻力过多，造成胀杆断裂。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要实用的附图作简单地介绍、显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中，
[0016]图1为本技术提供的高压气化器胀管装置在一个视角下的结构示意图；
[0017]图2为本技术提供的高压气化器胀管装置的一个局部放大示意图；
[0018]图3为本技术提供的高压气化器胀管装置的另一个局部放大示意图；
[0019]图1至图3中包括：固定机台1、胀杆驱动装置2、胀杆3、润滑油喷射头 4、安装支架21、主动链轮22、从动链轮23、链带24、滑轮25、驱动电机26、胀头31、挂钩32。
具体实施方式
[0020]为使本技术的上述目的、特征和优点、能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。
[0021]现有的胀管装置存在如下缺陷：胀管过程中，内衬管与翅片管之间的摩擦、阻力较大，胀杆容易断裂。鉴于此，本技术提供了一种高压气化器胀管装置，如图1至图3所示，本技术实施例提供的高压气化器胀管装置包括固定机台1、胀杆驱动装置2、胀杆3及润滑油喷射头4，其中：
[0022]固定机台1用于支撑内衬管200和翅片管100，其中，内衬管200穿设于翅片管100内。
[0023]胀杆3贯穿在翅片管100内，胀杆3的第一端装配有胀头31，胀头31的外径略大于内衬管的内径，胀杆3的第二端连接在胀杆驱动装置2的驱动端上。
[0024]胀杆驱动装置2用于驱动胀杆3平移，以带动胀头31自内衬管200内穿过，从而将内衬管胀紧于翅片管100内。
[0025]润滑油喷射头4设置在固定机台1的边侧，润滑油喷射头4用于将润滑油喷涂至所述胀头31上。
[0026]本技术的高压气化器胀管装置的使用方法如下：
[0027]首先，将内衬管200穿入至翅片管100内，此时内衬管200的外壁与翅片管100的内壁之间存在间隙，即内衬管200与翅片管100之间未胀紧。
[0028]将翅片管100和内衬管200固定在固定机台1的台面上。
[0029]将胀杆3的第一端自内衬管200的第二端开口插入至内衬管200内并向推动胀杆3向内移动，直至胀杆3的第一端自内衬管200的第一端开口伸出。接着，将胀头31装配至胀杆3的第一端上，将胀杆3的第二端经挂钩连接至胀杆驱动装置2的驱动端上，并启动润滑油喷射头4喷射润滑油，已将润滑油喷涂至胀头31上。
[0030]最后，启动胀杆驱动装置2，胀杆驱动装置2驱动胀杆3平移，胀头31进入至内衬管
200内并朝向内衬管200的第二端移动直至从内衬管200的第二端开口处穿出。由于胀头31的外径大于内衬管200的内径，因此，在此过程中，内衬管200的管壁受压向外扩张，从而使得内衬管200胀紧于翅片管100内。
[0031]可见，本技术的高压气化器胀管装置能够将内衬管200胀紧于翅片管 100内。特别的，通过设置润滑油喷射头4，本技术能够将润滑油喷涂至胀头31上，从而使得胀头31能够更加顺利地穿过内衬管200，防止胀头31与内衬管200之间的摩擦阻力过多，造成胀杆3断裂。
[0032]继续参考图1至图3所示，可选的，胀杆驱动装置2包括安装支架21、主动链轮22、从动链轮23及链带24，其中：主动链轮22和从动链轮23安装于安装支架21上。链带24套设在主动链轮22和从动链轮23上，链带24的第一侧带体支撑于安装支架21的上表面上，胀杆3的第二端经挂钩32连接在链带 24的第一侧带体上，链带24经主动链轮22和从动链轮23的带动下平移，从而带动胀杆3同步平移。
[0033]可选的，为了保证链带24的平移稳定性，链带24的第一侧带体上设置有滑轮25，滑轮25支撑于安装支架21的上表面上。链带24平移过程中，滑轮 25沿链带24的第一侧带体上平稳移动。
[003本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高压气化器胀管装置，用于将内衬管胀紧至翅片管内，其特征在于，所述高压气化器胀管装置包括固定机台、胀杆驱动装置、胀杆及润滑油喷射头，其中：所述固定机台用于支撑所述内衬管和所述翅片管，其中，所述内衬管穿设于所述翅片管内；所述胀杆贯穿在所述内衬管内，所述胀杆的第一端装配有胀头，所述胀头的外径大于所述内衬管的内径，所述胀杆的第二端连接在所述胀杆驱动装置的驱动端上；所述胀杆驱动装置用于驱动所述胀杆平移，以带动所述胀头自所述内衬管内穿过，从而将所述内衬管胀紧于所述翅片管内；所述润滑油喷射头设置在所述固定机台的边侧，所述润滑油喷射头用于将润滑油喷涂至所述胀头上。2.如权利要求1所述的高压气化器胀管装置，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：王金辉，黄森斌，钱威，苏扬扬，王志德，
申请(专利权)人：无锡海力新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：