内排气单作用气缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内排气单作用气缸，包括缸筒、前盖和后盖，缸筒内安装活塞和活塞杆，后盖上开设有进气口，进气口进气推动活塞，活塞将缸筒内分为有杆腔和无杆腔，所述缸筒、前盖和活塞形成对外封闭的有杆腔，活塞后端具有安装孔，安装孔内活动设置有内活塞，内活塞前端设有挡片，活塞的前端部分活动连接在挡片内，挡片上设有排气口，活塞上设有进气通道，进气通道两端与安装孔和有杆腔相连通，活塞左移使有杆腔的气体通过进气通道推动内活塞右移使有杆腔的气体通过排气通道进入无杆腔。通过上述方式，本实用新型专利技术内排气单作用气缸，能够实现气缸内循环，避免了气缸排气时与大气连通从而导致大气中的杂质和灰尘进入气缸的风险。从而导致大气中的杂质和灰尘进入气缸的风险。从而导致大气中的杂质和灰尘进入气缸的风险。

【技术实现步骤摘要】
内排气单作用气缸


[0001]本技术涉及气缸领域，特别是涉及一种内排气单作用气缸。

技术介绍

[0002]普通型单作用气缸在排气腔均设置了一个排气孔。当进气腔进气时，排气腔气体通过排气孔将气体排入大气，以实现气缸的动作。但是由于排气孔与大气相通，导致大气中的粉尘、杂质以及颗粒等会进入缸筒内部，将对气缸造成不同程度的影响。气缸的密封件加剧磨损，而产生泄露；缸筒磨损，影响缸筒寿命；导向装置拉伤，影响气缸整体性能。
[0003]现有的防尘手段一般分为两种。方法一，采用烧结铜结构在排气口处封堵。简单来讲就是在出口处增加一个过滤网结构。通过这种手段来防尘。方法二，采用小孔排气。原理为减小排气口径，增加排气孔个数，通过减小排气口径，使一些大颗粒的杂质等危害性大的无法进入气缸内部。
[0004]采用烧结铜结构排气方式，虽然可以实现阻挡灰尘杂质等危害物质的效果，但是长时间使用后，灰尘和杂质会吸附在烧结铜零件上。再加上气缸内部一般都会采用润滑脂润滑，当内部的润滑脂随气流排入大气时，也将附着在烧结铜上。常时间使用会堵塞烧结铜上小孔，致使气缸排气不畅，影响气缸性能。
[0005]小孔排气虽然可以常时间使用，但因为小孔本身没有防护，所以还是会有一些较小的杂质进入到气缸内部，而对气缸产生一些影响。

技术实现思路

[0006]本技术主要解决的技术问题是提供一种内排气单作用气缸，能够实现气缸内循环，避免了气缸排气时与大气连通从而导致大气中的杂质和灰尘进入气缸的风险。
[0007]为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种内排气单作用气缸，包括缸筒以及安装在缸筒两端的前盖和后盖，所述缸筒内安装活塞和活塞杆，所述后盖上开设有与缸筒内部连通的进气口，所述进气口进气推动活塞，所述活塞将缸筒内分为有杆腔和无杆腔，所述缸筒、前盖和活塞形成对外封闭的有杆腔，所述活塞后端具有安装孔，所述安装孔内活动设置有内活塞，所述内活塞的前端设有挡片，所述活塞的前端部分活动连接在挡片内，所述挡片上设有与无杆腔连通的排气口，所述活塞上设有进气通道，所述进气通道两端与安装孔和有杆腔相连通，所述活塞左移使有杆腔的气体通过进气通道推动内活塞右移使有杆腔的气体通过排气通道进入无杆腔。
[0008]在本技术一个较佳实施例中，所述排气口对称开设在挡片上并且沿轴向设置。
[0009]在本技术一个较佳实施例中，所述内活塞的前端为导向柱，所述导向柱活动设置在挡片内。
[0010]在本技术一个较佳实施例中，所述导向柱和内活塞形成限位台阶结构，所述限位台阶结构与挡片接触以限制内活塞移动距离。
[0011]在本技术一个较佳实施例中，所述导向柱的长度小于等于挡片的轴向长度。
[0012]在本技术一个较佳实施例中，所述内活塞和挡片之间通过轴向设置的第二弹簧相连接。
[0013]在本技术一个较佳实施例中，所述内活塞上还设有与安装孔内壁配合的O形圈。
[0014]在本技术一个较佳实施例中，所述进气通道为L型通道。
[0015]在本技术一个较佳实施例中，所述前盖内侧还设有与活塞杆配合的导向套，所述活塞和导向套之间通过轴向设置的第一弹簧相连接。
[0016]本技术的有益效果是：本技术内排气单作用气缸，能够实现气缸内循环，避免了气缸排气时与大气连通从而导致大气中的杂质和灰尘进入气缸的风险。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
[0018]图1是本技术内排气单作用气缸一较佳实施例的结构示意图；
[0019]图2是图1的局部结构示意图；
[0020]附图中各部件的标记如下：1、缸筒，11、有杆腔，12、无杆腔，2、前盖，3、后盖，31、进气口，4、活塞，41、安装孔，42、内活塞，43、挡片，44、排气口，45、进气通道，46、导向柱，47、限位台阶结构，48、第二弹簧，49、O形圈，5、活塞杆，6、导向套，7、第一弹簧。
具体实施方式
[0021]下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]请参阅图1和图2，一种内排气单作用气缸，包括缸筒1以及安装在缸筒1两端的前盖2和后盖3，缸筒1内安装活塞4和活塞杆5，后盖3上开设有与缸筒1内部连通的进气口31，进气口31进气推动活塞4，活塞4将缸筒1内分为有杆腔11和无杆腔12，缸筒1、前盖2和活塞4形成对外封闭的有杆腔11，活塞4后端具有安装孔41，安装孔41内活动设置有内活塞42，内活塞42的前端设有挡片43，活塞4的前端部分活动连接在挡片43内，挡片43上设有与无杆腔12连通的排气口44，活塞4上设有进气通道45，进气通道45两端与安装孔41和有杆腔11相连通，活塞4左移使有杆腔11的气体通过进气通道45推动内活塞42右移使有杆腔11的气体通过排气通道45进入无杆腔12。
[0023]另外，排气口44对称开设在挡片43上并且沿轴向设置。
[0024]另外，内活塞42的前端为导向柱46，导向柱46活动设置在挡片43内。
[0025]另外，导向柱46和内活塞42形成限位台阶结构47，限位台阶结构47与挡片43接触以限制内活塞42移动距离。
[0026]另外，导向柱46的长度小于等于挡片43的轴向长度。
[0027]另外，内活塞42和挡片43之间通过轴向设置的第二弹簧48相连接。
[0028]另外，内活塞42上还设有与安装孔41内壁配合的O形圈49。
[0029]另外，进气通道45为L型通道。
[0030]另外，前盖1内侧还设有与活塞杆5配合的导向套6，活塞4和导向套6之间通过轴向设置的第一弹簧7相连接。
[0031]本技术内排气单作用气缸具体工作原理如下：伸出工况下，压缩空气通过进气口31进入缸筒1的无杆腔12，气体克服第一弹簧7的作用力、摩擦力和负载力推动活塞4向左移动，这种情况下，有杆腔11的气体通过进气通道45作用到内活塞42上，克服第二弹簧48的作用力将有杆腔11的气体排入到无杆腔12内，活塞4动作到底后，有杆腔11气压排完，第二弹簧48推动内活塞42复位。缩回工况下，第一弹簧7推动活塞4复位。
[0032]区别于现有技术，本技术内排气单作用气缸，能够实现气缸内循环，避免了气缸排气时与大气连通从而导致大气中的杂质和灰尘进入气缸的风险。
[0033]以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内排气单作用气缸，包括缸筒以及安装在缸筒两端的前盖和后盖，所述缸筒内安装活塞和活塞杆，所述后盖上开设有与缸筒内部连通的进气口，所述进气口进气推动活塞，所述活塞将缸筒内分为有杆腔和无杆腔，其特征在于，所述缸筒、前盖和活塞形成对外封闭的有杆腔，所述活塞后端具有安装孔，所述安装孔内活动设置有内活塞，所述内活塞的前端设有挡片，所述活塞的前端部分活动连接在挡片内，所述挡片上设有与无杆腔连通的排气口，所述活塞上设有进气通道，所述进气通道两端与安装孔和有杆腔相连通，所述活塞左移使有杆腔的气体通过进气通道推动内活塞右移从而使有杆腔的气体进入无杆腔。2.根据权利要求1所述的内排气单作用气缸，其特征在于，所述排气口对称开设在挡片上并且沿轴向设置。3.根据权利要求2所述的内排气单作用气缸，其特征在于，所述内活塞的前端为导向柱，所述导...

【专利技术属性】
技术研发人员：王特飞，
申请(专利权)人：常州恒立气动科技有限公司，
类型：新型
国别省市：