带编码器的双伺服拉床制造技术

本实用新型专利技术涉及一种带编码器的双伺服拉床。带编码器的双伺服拉床包括床身、工作台、第一伺服电机、第一传动杆、第二伺服电机、第二传动杆、第一编码器、第二编码器、控制系统及拉刀。第一伺服电机及第二伺服电机用于共同驱动工作台上升，以使拉刀穿过拉削孔位对待加工工件进行拉削加工。拉削孔位位于第一传动杆及第二传动杆之间。第一编码器用于实时检测第一传动杆的第一角速度信息。第二编码器用于实时检测第二传动杆的第二角速度信息。控制系统用于根据第一角速度信息及第二角速度信息调节第一伺服电机和/或第二伺服电机的转速，以使第一传动杆及第二传动杆同步转动。第一编码器和第二编码器，使得带编码器的双伺服拉床的加工精度更高。精度更高。精度更高。

【技术实现步骤摘要】
带编码器的双伺服拉床


[0001]本技术涉及立式拉床
，特别是涉及一种带编码器的双伺服拉床。

技术介绍

[0002]在金属加工中，拉削加工能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，所以拉床用于很多产品的精加工。而传统立式拉床的工作模式是，先将工件固定在工作台上，再利用驱动机构驱动工作台上升，并在上升过程中利用拉刀对工件进行拉削加工。
[0003]但是，传统的立式拉床中，驱动机构和工作台之间的传动点，与工件的拉削点之间形成一个较长的力臂，从而使得工作台的颠覆力矩较大，大大影响了立式拉床的加工精度。

技术实现思路

[0004]基于此，有必要针对传统的立式拉床存在加工精度不高的问题，提供一种加工精度较高的带编码器的双伺服拉床。
[0005]一种带编码器的双伺服拉床，包括床身、工作台、第一伺服电机、第一传动杆、第二伺服电机、第二传动杆、第一编码器、第二编码器、控制系统及拉刀；
[0006]所述工作台、所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述拉刀均安装于所述床身上；所述工作台上具有拉削孔位；
[0007]所述第一伺服电机通过所述第一传动杆与所述工作台传动连接；所述第二伺服电机通过所述第二传动杆与所述工作台传动连接；所述第一伺服电机及所述第二伺服电机用于共同驱动所述工作台上升，以使所述拉刀穿过所述拉削孔位对待加工工件进行拉削加工；
[0008]所述拉削孔位位于所述第一传动杆及所述第二传动杆之间；
[0009]所述第一编码器及所述第二编码器均与所述控制系统通信连接；所述第一编码器用于实时检测所述第一传动杆的第一角速度信息；所述第二编码器用于实时检测所述第二传动杆的第二角速度信息；
[0010]所述控制系统分别与所述第一伺服电机及所述第二伺服电机通信连接，并用于根据所述第一角速度信息及所述第二角速度信息调节所述第一伺服电机和/或所述第二伺服电机的转速，以使所述第一传动杆及所述第二传动杆同步转动。
[0011]在其中一些实施例中，所述拉削孔位位于所述工作台与所述第一传动杆的连接处和所述工作台与所述第二传动杆的连接处的连线上。
[0012]在其中一些实施例中，所述第一传动杆及所述第二传动杆为平行设置的直杆；所述拉刀的延伸方向与所述第一传动杆的纵长方向一致。
[0013]在其中一些实施例中，所述第一传动杆及所述第二传动杆均为丝杆；所述工作台上开设有间隔设置的第一螺纹孔及第二螺纹孔；所述第一传动杆及所述第二传动杆分别螺接于所述第一螺纹孔及所述第二螺纹孔内。
[0014]在其中一些实施例中，所述工作台上开设有间隔设置的第一传动孔及第二传动
孔；
[0015]所述第一传动杆的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第一螺旋部；所述第一传动孔的内壁形成有与所述第一螺旋部匹配的第一配合部；所述第一螺旋部与所述第一配合部相配合，使得所述工作台沿所述第一传动杆的纵长方向上升；所述第一螺旋部及所述第一配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽；
[0016]所述第二传动杆的表面沿其纵长方向形成有呈螺旋形的第二螺旋部；所述第二传动孔的内壁形成有与所述第二螺旋部匹配的第二配合部；所述第二螺旋部与所述第二配合部相互配合，使得所述工作台沿所述第二传动杆的纵长方向上升；所述第二螺旋部及所述第二配合部中的一者为凸棱，另一者为凹槽。
[0017]在其中一些实施例中，还包括安装于所述床身上的导向件；所述工作台滑动安装于所述导向件上。
[0018]在其中一些实施例中，所述导向件为刚性导轨，所述工作台朝向所述刚性导轨的一侧表面形成有导向滑槽；所述刚性导轨滑动设置于所述导向滑槽内。
[0019]在其中一些实施例中，所述导向滑槽为燕尾槽，所述刚性导为燕尾型导轨。
[0020]在其中一些实施例中，还包括第一接送刀机构、第二接送刀机构及接送刀驱动件；所述第一接送刀机构及所述第二接送刀机构安装于所述床身上，并沿所述拉刀的延伸方向间隔设置；
[0021]所述第一接送刀机构包括至少两个第一卡爪件；至少两个所述第一卡爪件的一端围成用于卡紧所述拉刀一端的第一卡持部；所述第二接送刀机构包括至少两个第二卡爪件；至少两个所述第二卡爪件的一端围成用于卡紧所述拉刀另一端的第二卡持部；
[0022]所述接送刀驱动件用于驱动至少两个所述第一卡爪件收拢及或张开，或驱动至少两个所述第二卡爪件收拢或张开。
[0023]在其中一些实施例中，所述控制系统与所述接送刀驱动电机通信连接，并用于控制所述接送刀驱动件按照预设指令运行。
[0024]上述带编码器的双伺服拉床，由于拉削孔位位于第一传动杆及第二传动杆之间，所以当第一伺服电机及第二伺服电机分别通过第一传动杆及第二传动杆驱动工作台上升时，拉刀在拉削孔位处对待加工工件进行拉削加工，此时工作台上有两个传动点，而待加工工件上的拉削点则位于两个传动点之间，使得传动点和拉削点之间的力臂非常小，甚至可以忽略不计，进而使得工作台的颠覆力矩也非常小，大大提高了带编码器的双伺服拉床的加工精度。进一步的，工作过程中，控制系统通过第一编码器实时监第一传动杆的第一角速度信息及第二编码器实时监测的第二传动杆的第二角速度信息，通过调节第一伺服电机和/或第二伺服电机的转速，以保证第一传动杆和第二传动杆能够同步转动，以保证工作台上升过程中的平稳性，进一步提高了带编码器的双伺服拉床的加工精度。
附图说明
[0025]图1为本技术较佳实施例中带编码器的双伺服拉床的结构示意图；
[0026]图2为图1所示带编码器的双伺服拉床的主视图；
[0027]图3为图2所示带编码器的双伺服拉床的局部剖视图。
[0028]标号说明：100、带编码器的双伺服拉床；110、床身；120、工作台；121、拉削孔位；
130、第一伺服电机；140、第一传动杆；150、第二伺服电机；160、第二传动杆；170、第一编码器；180、第二编码器；190、控制系统；201、拉刀；202、导向件；203、第一接送刀机构；205、接送刀驱动件。
具体实施方式
[0029]为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳的实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。
[0030]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
[0031]在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带编码器的双伺服拉床，其特征在于，包括床身、工作台、第一伺服电机、第一传动杆、第二伺服电机、第二传动杆、第一编码器、第二编码器、控制系统及拉刀；所述工作台、所述第一伺服电机、所述第二伺服电机及所述拉刀均安装于所述床身上；所述工作台上具有拉削孔位；所述第一伺服电机通过所述第一传动杆与所述工作台传动连接；所述第二伺服电机通过所述第二传动杆与所述工作台传动连接；所述第一伺服电机及所述第二伺服电机用于共同驱动所述工作台上升，以使所述拉刀穿过所述拉削孔位对待加工工件进行拉削加工；所述拉削孔位位于所述第一传动杆及所述第二传动杆之间；所述第一编码器及所述第二编码器均与所述控制系统通信连接；所述第一编码器用于实时检测所述第一传动杆的第一角速度信息；所述第二编码器用于实时检测所述第二传动杆的第二角速度信息；所述控制系统分别与所述第一伺服电机及所述第二伺服电机通信连接，并用于根据所述第一角速度信息及所述第二角速度信息调节所述第一伺服电机和/或所述第二伺服电机的转速，以使所述第一传动杆及所述第二传动杆同步转动。2.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述拉削孔位位于所述工作台与所述第一传动杆的连接处和所述工作台与所述第二传动杆的连接处的连线上。3.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述第一传动杆及所述第二传动杆为平行设置的直杆；所述拉刀的延伸方向与所述第一传动杆的纵长方向一致。4.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述第一传动杆及所述第二传动杆均为丝杆；所述工作台上开设有间隔设置的第一螺纹孔及第二螺纹孔；所述第一传动杆及所述第二传动杆分别螺接于所述第一螺纹孔及所述第二螺纹孔内。5.根据权利要求1所述的带编码器的双伺服拉床，其特征在于，所述工作台上开设有间隔设置的第一传动孔及第二传动孔；所述第一传动杆的表面沿其纵长方向...

【专利技术属性】
技术研发人员：莫凡超，李敢，赵建华，
申请(专利权)人：长沙思胜智能设备有限公司，
类型：新型
国别省市：