本发明专利技术公开了一种自动换减震器生产用机筒的切割设备，包括工作台和长型机筒管，所述工作台底部的四周均栓接有支撑腿，所述支撑腿左侧的底部横向栓接有支撑板，所述支撑板的顶部栓接有固定箱，所述固定箱的内腔设置有推动机构，本发明专利技术通过通槽、滑柱、第一电机、齿轮、齿条板、滑套、复位弹簧、移动板、缓冲弹簧和推座的配合，可对长型机筒管进行平稳推送，满足长型机筒管的自动推料需求，直接删减人工对长型机筒管向前推料工序环节，降低使用者的劳动强度，通过气缸、安装架、第二电机、转轴和切刀的配合，可对同步对长型机筒管进行三段式等距切割，提高长型机筒管的切割效率，缩短长型机筒管的切割工时。管的切割工时。管的切割工时。
【技术实现步骤摘要】
一种自动换减震器生产用机筒的切割设备
[0001]本专利技术涉及减震器生产
，具体为一种自动换减震器生产用机筒的切割设备。
技术介绍
[0002]减震器，是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击，广泛用于汽车，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性，在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。
[0003]而机筒为减震器总成的重要组成部件，机筒的生产一般是由一根长型机筒管切割而成，从而需要用到切割装置，然而现有的切割装置在使用过程中，大多为人工向前推动长型机筒管进行上料，从而不可对长型机筒管进行平稳自动推送上料，大大增强了使用者的劳动强度，同时也无法对长型机筒管进行同步分段切割，大多为单一切刀对长型机筒管进行切割作业，从而直接造成长型机筒管切割效率低下。
[0004]因此亟需设计一种自动换减震器生产用机筒的切割设备来解决上述问题。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于提供一种自动换减震器生产用机筒的切割设备，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的切割装置在使用过程中，不可对长型机筒管进行等距自动推送上料，同时也无法对长型机筒管进行同步分段切割的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种自动换减震器生产用机筒的切割设备，包括工作台和长型机筒管，所述工作台底部的四周均栓接有支撑腿，所述支撑腿左侧的底部横向栓接有支撑板，所述支撑板的顶部栓接有固定箱，所述固定箱的内腔设置有推动机构，所述工作台顶部的右侧栓接有固定架，所述固定架的内腔设置有切割机构。
[0007]优选的，所述推动机构包括通槽、滑柱、第一电机、齿轮、齿条板、滑套、复位弹簧、移动板、缓冲弹簧和推座，所述工作台和固定箱相向的一侧横向开设有通槽，所述固定箱内腔正面和背面的顶部均横向栓接有滑柱，所述固定箱正面的底部栓接有第一电机，所述第一电机的输出轴贯穿固定箱并栓接有齿轮，所述齿轮的齿牙数量为一半，所述齿轮的顶部啮合有齿条板，所述齿条板正面和背面的两侧均栓接有与滑柱滑动配合的滑套，所述滑柱的两侧均套设有复位弹簧，所述复位弹簧的内侧与滑套的外侧栓接，所述齿条板顶部的左侧栓接有移动板，所述移动板右侧顶部的四周均栓接有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的右侧栓接有推座。
[0008]优选的，所述切割机构包括气缸、安装架、第二电机、转轴和切刀，所述固定架顶部的中心处栓接有气缸，所述气缸的活塞杆贯穿固定架并栓接有安装架，所述安装架右侧的底部栓接有第二电机，所述第二电机的输出轴贯穿固定架并栓接有转轴，所述转轴的表面从左至右依次栓接有与长型机筒管配合使用的切刀。
[0009]优选的，所述切刀沿转轴的表面呈横向等距阵列状结构分布，所述切刀的数量至少为三个。
[0010]优选的，所述工作台顶部的左侧从前至后依次栓接有固定板，所述固定板的外侧栓接有电动推杆，所述电动推杆的活塞杆贯穿固定板并栓接有夹持座，所述夹持座相向的一侧开设有与长型机筒管配合使用的夹持槽，且夹持槽的内侧栓接有防护垫。
[0011]优选的，所述工作台的右侧开设有漏料槽，所述漏料槽的横截面积大于安装架的横截面积，所述漏料槽的正下方放置有储料盒。
[0012]优选的，所述工作台顶部右侧的中心处栓接有限位板，所述限位板左侧的四周均栓接有限位弹簧，所述限位弹簧的左侧栓接有与长型机筒管配合使用的限位座。
[0013]优选的，所述工作台顶部的左侧从左至右依次栓接有导向座，所述导向座的内腔开设有与长型机筒管配合使用的导向孔，所述导向座、推座和限位座位于同一水平线上。
[0014]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0015]1、该自动换减震器生产用机筒的切割设备通过通槽、滑柱、第一电机、齿轮、齿条板、滑套、复位弹簧、移动板、缓冲弹簧和推座的配合，可对长型机筒管进行平稳推送，满足长型机筒管的自动推料需求，直接删减人工对长型机筒管向前推料工序环节，降低使用者的劳动强度，通过气缸、安装架、第二电机、转轴和切刀的配合，可对同步对长型机筒管进行三段式等距切割，提高长型机筒管的切割效率，缩短长型机筒管的切割工时。
[0016]2、该自动换减震器生产用机筒的切割设备通过切刀沿转轴的表面呈横向等距阵列状结构分布且数量至少为三个，可对长型机筒管进行等距分段式切割作业，满足长型机筒管的高产量切割需求，通过固定板、电动推杆和夹持座，可对长型机筒管进行夹持固定，避免长型机筒管切割过程中出现晃动位移，提升长型机筒管切割尺寸的精准度，通过漏料槽和储料盒，可对切割完成的机筒进行存储。
[0017]3、该自动换减震器生产用机筒的切割设备通过限位板、限位弹簧和限位座，可对推送后的长型机筒管进行弹性限位，避免长型机筒管脱离切刀的切割区域，通过导向座和导向孔，可对长型机筒管进行辅助导向限位，进一步增强长型机筒管推动过程中的平稳性。
附图说明
[0018]图1为本专利技术的结构示意图；
[0019]图2为本专利技术工作台的结构主视图；
[0020]图3为本专利技术切割机构的结构主视图；
[0021]图4为本专利技术电动推杆、夹持座和固定板的结构主视图；
[0022]图5为本专利技术固定箱的结构剖视图。
[0023]图中：1、工作台；2、长型机筒管；3、支撑腿；4、支撑板；5、固定箱；6、推动机构；61、通槽；62、滑柱；63、第一电机；64、齿轮；65、齿条板；66、滑套；67、复位弹簧；68、移动板；69、缓冲弹簧；610、推座；7、固定架；8、切割机构；81、气缸；82、安装架；83、第二电机；84、转轴；85、切刀；9、固定板；10、电动推杆；11、夹持座；12、漏料槽；13、储料盒；14、限位板；15、限位弹簧；16、限位座；17、导向座。
具体实施方式
[0024]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0025]请参阅图1
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5，本专利技术提供的一种实施例：
[0026]一种自动换减震器生产用机筒的切割设备，包括工作台1和长型机筒管2，工作台1底部的四周均栓接有支撑腿3，支撑腿3左侧的底部横向栓接有支撑板4，支撑板4的顶部栓接有固定箱5，固定箱5的内腔设置有推动机构6，工作台1顶部的右侧栓接有固定架7，固定架7的内腔设置有切割机构8，通过通槽61、滑柱62、第一电机63、齿轮64、齿条板65、滑套66、复位弹簧67、移动板68、缓冲弹簧69和推座610的配合，可对长型机筒管2进行平稳推送，满足长型机筒管2的自动推料需求，直接删减人工对长型机筒管2向前推料工序环节，降低使用者的劳动强度，通过气缸81、安装架82、第二电机83、转轴84和切刀85的配合，可对同步对长型机筒本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自动换减震器生产用机筒的切割设备，包括工作台（1）和长型机筒管（2），其特征在于：所述工作台（1）底部的四周均栓接有支撑腿（3），所述支撑腿（3）左侧的底部横向栓接有支撑板（4），所述支撑板（4）的顶部栓接有固定箱（5），所述固定箱（5）的内腔设置有推动机构（6），所述工作台（1）顶部的右侧栓接有固定架（7），所述固定架（7）的内腔设置有切割机构（8）。2.根据权利要求1所述的一种自动换减震器生产用机筒的切割设备，其特征在于：所述推动机构（6）包括通槽（61）、滑柱（62）、第一电机（63）、齿轮（64）、齿条板（65）、滑套（66）、复位弹簧（67）、移动板（68）、缓冲弹簧（69）和推座（610），所述工作台（1）和固定箱（5）相向的一侧横向开设有通槽（61），所述固定箱（5）内腔正面和背面的顶部均横向栓接有滑柱（62），所述固定箱（5）正面的底部栓接有第一电机（63），所述第一电机（63）的输出轴贯穿固定箱（5）并栓接有齿轮（64），所述齿轮（64）的齿牙数量为一半，所述齿轮（64）的顶部啮合有齿条板（65），所述齿条板（65）正面和背面的两侧均栓接有与滑柱（62）滑动配合的滑套（66），所述滑柱（62）的两侧均套设有复位弹簧（67），所述复位弹簧（67）的内侧与滑套（66）的外侧栓接，所述齿条板（65）顶部的左侧栓接有移动板（68），所述移动板（68）右侧顶部的四周均栓接有缓冲弹簧（69），所述缓冲弹簧（69）的右侧栓接有推座（610）。3.根据权利要求1所述的一种自动换减震器生产用机筒的切割设备，其特征在于：所述切割机构（8）包括气缸（81）、安装架（82）、第二电机（83）、转轴（84）和切刀（85），所述固定架（7）顶部的中心处栓接有气缸（81），所述气缸（81）的活塞杆...
【专利技术属性】
技术研发人员：张春桃，余民鹏，
申请(专利权)人：东莞市正通机电设备设计有限公司，
类型：新型
国别省市：
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