一种高温度精度热压板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高温度精度热压板，包括热压板本体，热压板本体内的横向水平面上开设有介质通道，所述介质通道的孔径设置为非相等孔径，位于热压板本体中心的介质通道直线段孔径等径，介质通道的入口端孔径以及出口端孔径均大于直线段孔径，位于热压板本体中心的介质通道折弯段孔径大于位于热压板本体中心的介质通道直线段孔径。本实用新型专利技术将介质通道的孔径进行合理设置，使得位于四周边缘的介质通道孔径大于位于中部的介质通道孔径，进而位于四周边缘的介质向热压板传递的热量多于位于中部的介质向热压板传递，弥补了热压板四周边缘部分散失的热量，从而保证了整个热压板四周的温度与中间的温度相一致，进一步提高了产品的生产质量。品的生产质量。品的生产质量。

【技术实现步骤摘要】
一种高温度精度热压板


[0001]本技术涉及人造板热压加工
，更具体涉及一种高温度精度热压板。

技术介绍

[0002]像木质重组材、蜂窝板、碳纤维板、竹集成材、重组竹、冷藏车、方舱、房车等构建材料，都是由不同的原材料加结合剂，在热压机各层热压板之间通过高温高压的方式压制而成，热压板的性能会影响制得产品的生产质量。
[0003]热压板的结构，如图1所示，包括若干层热压板1，相邻两层热压板1之间压制有物料2。物料2的面积“长L2
×
宽W2”通常小于热压板的面积“长L1
×
宽W1”。热压板的上方和下方受到压力P的作用，热压板同时接受锅炉传来的热介质热能，压力和热能同时传递到被压的物料2上，经过一定时间后物料2形成产品。
[0004]目前热压板接受热能的方式，通常是在其内钻上通孔，再经过堵、焊等措施形成介质通道，如图2所示。锅炉提供的热介质通常是热水、蒸汽或导热油。热介质被输送到介质通道的进口，经过热压板中的“回”字型通道从介质通道的出口流出，该过程把热能通过孔壁传递给了热压板，热能通过热压板与物料接触的工作面传递至被压物料。
[0005]上述生产过程中遇到的问题是：热压板接受了各处均衡的热能，但其外围四周除把热能传给被压物料外，还向周边环境释放了一些热能。这样的结果会导致热压板接近外围四周的温度低于热压板中间部位的温度。根据热胀冷缩的自然现象，热压板四周相对于中间材料将相对收缩而引发变形，如图3所示。热压板产生变形，会直接导致产品的平整度不好，严重影响了产品质量。并且，热压板靠近外围四周的温度低于热压板中间的温度，影响到制品的胶合效果，同样也对产品质量造成影响。

技术实现思路

[0006]本技术需要解决的技术问题是提供一种高温度精度热压板，以解决目前的热压板易产生变形而严重影响产品质量的问题，以有效减小热压板外围四周与中间温度的差值，有效防止热压板发生形变，进一步提高产品的生产质量。
[0007]为解决上述技术问题，本技术所采取的技术方案如下。
[0008]一种高温度精度热压板，包括热压板本体，热压板本体内的横向水平面上开设有介质通道，所述介质通道的孔径设置为非相等孔径，位于热压板本体中心的介质通道直线段孔径等径，介质通道的入口端孔径以及出口端孔径均大于直线段孔径，位于热压板本体中心的介质通道折弯段孔径大于位于热压板本体中心的介质通道直线段孔径。
[0009]上述一种高温度精度热压板，所述热压板本体的入口端孔径、折弯段孔径和出口端孔径均为外大内小减缩式孔径。
[0010]由于采用了以上技术方案，本技术所取得技术进步如下。
[0011]本技术将介质通道的孔径进行合理设置，使得位于四周边缘的介质通道孔径大于位于中部的介质通道直线段孔径，进而可以使位于四周边缘的介质向热压板传递的热
量多于位于中部的介质向热压板传递的热量，弥补了热压板四周边缘部分散失的热量，从而保证了整个热压板四周的温度与中间的温度相一致而影响产品胶合的问题，保证了产品整体的胶合效果，提高了产品的生产质量。
[0012]本技术将“回”字型或“长城”型介质通道的入口端孔径、折弯段孔径及出口端孔径分别设置为减缩式的锥度结构。因“回”字型或“长城”型介质通道的入口端孔径、折弯段孔径及出口端孔径分别位于热压板的四周边缘处，因此这种方法能够实现位于四周边缘的介质通道孔径大于中部的介质通道孔径的目的。
附图说明
[0013]图1为本技术对物料进行压制时的结构示意图；
[0014]图2为现有热压板的剖面图；
[0015]图3为现有热压板发生变形时的结构示意图；
[0016]图4为本技术所述介质通道的剖面图；
[0017]图5为本技术所述热压板的取样点分布图。
[0018]其中：1、热压板本体，1a、上热压板，1b、中热压板，1c、下热压板，2、物料，3、介质通道，31、直线段孔径，32、入口端孔径，33、出口端孔径，34、折弯段孔径。
具体实施方式
[0019]下面将结合附图和具体实施例对本技术进行进一步详细说明。
[0020]本技术中的热压板包括上热压板1a、中热压板1b和下热压板1c，相邻的两热压板之间铺放待压制的物料2，上热压板1a的上方及下热压板1c的下方分别受到压力P的作用。
[0021]一种高温度精度热压板，包括热压板本体1，热压板本体中的介质通道3设置为“回”字型或“长城”型，在热压板本体1的内部进行多次弯折，以加大换热效果。通过热压板板内所设的介质通道3接受锅炉输送的热介质产生的热能，压力和热能同时传递到被压的物料2上，物料2经过一定时间后形成产品。
[0022]本技术中根据热压板本体四周边缘附近的温度梯度，对介质通道3的内径进行合理设置，结构如图4所示，其孔径设置为非相等孔径；位于热压板本体中心的介质通道直线段孔径31等径，介质通道的入口端孔径32以及出口端孔径33均大于直线段孔径31，位于热压板本体中心的介质通道折弯段孔径34大于位于热压板本体中心的介质通道直线段孔径31。
[0023]具体地，本技术将“回”字型或“长城”型介质通道的入口端孔径、折弯段孔径及出口端孔径分别设置为孔径呈外大内小减缩式的锥度状结构。因“回”字型或“长城”型介质通道的入口端孔径32、折弯段孔径34及出口端孔径33分别位于热压板本体的四周边缘处，因此这种方法能够实现位于四周边缘的介质通道孔径大于位于中部的介质通道孔径的目的。
[0024]在热压板上取若干采样点，对应图5所示的热压板本体横截面图，分别为第一取样点a、第二取样点b、第三取样点c、第四取样点d、第五取样点e、第六取样点f；第一取样点a位于热压板本体左上角的折弯段，第二取样点b位于热压板本体左侧边缘的直线段，第三取样
点c位于热压板本体的入口端，第四取样点d位于热压板本体的出口端，第五取样点e位于热压板本体中部的直线段，第六取样点f位于热压板本体右上角的折弯段。向介质通道内通入热介质，过五分钟后进行检测，通过检测发现六个取样点的温度差值在
±
0.1℃。
[0025]可见，通过对介质通道的入口端、出口端以及折弯段进行内小外大扩口式的孔径设计，可以使热介质向热压板边缘传递更多的热量，弥补了热压板四周边缘部分散失的热量，从而保证了整个热压板四周的温度与中间的温度相一致，也就保证了热压板在工作过程中不会出现因长期热量不均匀而发生变形的问题，即使在高温下也能够保证被热压物料尺寸的精度。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高温度精度热压板，包括热压板本体（1），热压板本体内的横向水平面上开设有介质通道（3），其特征在于，所述介质通道（3）的孔径设置为非相等孔径，位于热压板本体中心的介质通道直线段孔径（31）等径，介质通道的入口端孔径（32）以及出口端孔径（33）均大于直...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙臻伟，唐志飞，李美东，金旭波，马秀平，孟庆林，穆龙江，曹丰友，孙静，穆国君，
申请(专利权)人：青岛国森机械有限公司，
类型：新型
国别省市：