一种大跨径钢箱梁定位装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术属于钢箱梁安装技术领域，尤其为一种大跨径钢箱梁定位装置，包括钢箱梁，钢箱梁的下端面活动连接有承接块，承接块的左右两侧均开设有凹槽，两个凹槽的内壁均插接有安装板，安装板与凹槽通过多个螺栓可拆卸连接，两个安装板相背的一侧均固定连接有连接板，两个连接板分别位于钢箱梁的左右两侧，两个连接板的上端均固定连接有翼板；通过吊机将钢箱梁放置在承接块上，两个倾斜的连接板与承接块形成整个滑槽，进而将钢箱梁的位置限定在滑槽中，然后推动钢箱梁前后直线移动，多个钢箱梁拼接完成后，可将承接块下端面的多个螺栓拆卸，再朝相背的一侧分别抽取两个安装板，进而拆卸两个翼板。

【技术实现步骤摘要】
一种大跨径钢箱梁定位装置
本技术涉及钢箱梁安装
，具体涉及一种大跨径钢箱梁定位装置。
技术介绍
在桥梁施工过程中，经常采用浮吊将钢箱梁节段吊装上支架后进行滑移施工，从而需要将钢箱梁节段定位在滑块上，当钢箱梁节段在滑块的带动下移动至指定位置后，将钢箱梁节段抬起，然后将滑块移走即可。目前大跨径钢箱梁在安装时需要反复调整位置，以便将两端钢箱梁对接并进行焊接，不能较好地限制钢箱梁的位置，同时当钢箱梁节段滑动至指定位置后，需将钢箱梁抬起再移动滑块，增加了拆除定位装置与支架的时间。
技术实现思路
为解决上述
技术介绍
中提出的问题，本技术提供了一种大跨径钢箱梁定位装置，通过在支架上设置定位装置，因此整体装置具有可方便对钢箱梁节段位置进行限定的特点，同时方便拆除定位装置与支架。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种大跨径钢箱梁定位装置，包括钢箱梁，所述钢箱梁的前后两侧均固定连接有拼接板，所述钢箱梁的下端面活动连接有承接块，所述承接块的左右两侧均开设有凹槽，两个所述凹槽的内壁均插接有安装板，所述安装板与凹槽通过多个螺栓可拆卸连接，两个所述安装板相背的一侧分别贯穿两个凹槽并延伸至承接块的外侧，两个所述安装板相背的一侧均固定连接有连接板，两个所述连接板分别位于钢箱梁的左右两侧，两个所述连接板的上端均固定连接有翼板；所述承接块的下端面固定连接有四个两两对称分布的支柱，四个所述支柱均位于两个安装板之间，四个所述支柱的下端均固定连接有固定板，四个所述固定板的下端面均通过多个螺栓可拆卸连接有底座。为了方便钢箱梁节段在承接块上前后滑动，作为本技术一种大跨径钢箱梁定位装置优选的，两个所述翼板的上端面均固定安装有多个均匀分布的伸缩筒，所述伸缩筒内壁的底端固定连接有弹簧，所述弹簧的上端贯穿伸缩筒并延伸至伸缩筒的上方，所述弹簧的上端固定连接有斜板，所述斜板的上端面与钢箱梁的外侧活动连接。为了对承接块中部进行支撑，作为本技术一种大跨径钢箱梁定位装置优选的，所述承接块的下方设置有底盘，所述底盘的上端面固定连接有螺筒，所述螺筒的内壁螺纹连接有螺杆，所述螺杆的上端贯穿螺筒并延伸至螺筒的上方，所述螺杆的上端固定连接有固定杆，所述固定杆的上端与承接块的下端面抵接。为了方便拧动螺杆，进而拆卸螺筒，作为本技术一种大跨径钢箱梁定位装置优选的，所述固定杆的外壁固定连接有多个连接杆，多个所述连接杆的另一端固定连接有转盘。为了提高多支柱之间的稳定性，作为本技术一种大跨径钢箱梁定位装置优选的，两个前侧的支柱之间和两个后侧的支柱之间均固定连接有加强板。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、该种大跨径钢箱梁定位装置，通过吊机将钢箱梁放置在承接块上，两个倾斜的连接板与承接块形成整个滑槽，进而将钢箱梁的位置限定在滑槽中，然后推动钢箱梁前后直线移动。2、该种大跨径钢箱梁定位装置，多个钢箱梁拼接完成后，可将承接块下端面的多个螺栓拆卸，再朝相背的一侧分别抽取两个安装板，进而拆卸两个翼板。3、该种大跨径钢箱梁定位装置，拆卸支架时，将多个固定板上端面的螺栓螺旋拧出，进而使支柱与底座分离，然后从底部取出多个底座，从而达到方便拆卸承接块和支柱的效果。综上所述：一种大跨径钢箱梁定位装置，通过在支架上设置定位装置，因此整体装置具有可方便对钢箱梁节段位置进行限定的特点，同时方便拆除定位装置与支架。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1为本技术的一种大跨径钢箱梁定位装置结构图；图2为本技术的承接块剖剖面图；图3为本技术的底盘、螺筒和螺杆结构图；图4为本技术的伸缩筒、弹簧和斜板结构图。图中，1、钢箱梁；101、拼接板；2、承接块；201、凹槽；3、翼板；301、连接板；302、安装板；4、伸缩筒；401、弹簧；402、斜板；5、底盘；501、螺筒；502、螺杆；503、固定杆；504、连接杆；505、转盘；6、支柱；601、固定板；602、底座；603、加强板。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。请参阅图1-4，本技术提供以下技术方案：一种大跨径钢箱梁定位装置，包括钢箱梁1，钢箱梁1的前后两侧均固定连接有拼接板101，钢箱梁1的下端面活动连接有承接块2，承接块2的左右两侧均开设有凹槽201，两个凹槽201的内壁均插接有安装板302，安装板302与凹槽201通过多个螺栓可拆卸连接，两个安装板302相背的一侧分别贯穿两个凹槽201并延伸至承接块2的外侧，两个安装板302相背的一侧均固定连接有连接板301，两个连接板301分别位于钢箱梁1的左右两侧，两个连接板301的上端均固定连接有翼板3。本实施例中：通过吊机将钢箱梁1放置在承接块2上，两个倾斜的连接板301与承接块2形成整个滑槽，进而将钢箱梁1的位置限定在滑槽中，然后推动钢箱梁1前后直线移动，多个钢箱梁1拼接完成后，可将承接块2下端面的多个螺栓拆卸，再朝相背的一侧分别抽取两个安装板302，进而拆卸两个翼板3。作为本技术的一种技术优化方案，承接块2的下端面固定连接有四个两两对称分布的支柱6，四个支柱6均位于两个安装板302之间，四个支柱6的下端均固定连接有固定板601，四个固定板601的下端面均通过多个螺栓可拆卸连接有底座602。本实施例中：拆卸支架时，将多个固定板601上端面的螺栓螺旋拧出，进而使支柱6与底座602分离，然后从底部取出多个底座602，从而达到方便拆卸承接块2和支柱6的效果。作为本技术的一种技术优化方案，两个翼板3的上端面均固定安装有多个均匀分布的伸缩筒4，伸缩筒4内壁的底端固定连接有弹簧401，弹簧401的上端贯穿伸缩筒4并延伸至伸缩筒4的上方，弹簧401的上端固定连接有斜板402，斜板402的上端面与钢箱梁1的外侧活动连接。本实施例中：将钢箱梁1放置在两个连接板301之间时，钢箱梁1下端面的左右两侧分别位于两个翼板3的上方，此时多个弹簧401压缩并将压力反弹至钢箱梁1，进而使钢箱梁1和承接块2之间具有一定缝隙，从而在推动钢箱梁1过程中达到省力的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大跨径钢箱梁定位装置，包括钢箱梁（1），所述钢箱梁（1）的前后两侧均固定连接有拼接板（101），其特征在于：所述钢箱梁（1）的下端面活动连接有承接块（2），所述承接块（2）的左右两侧均开设有凹槽（201），两个所述凹槽（201）的内壁均插接有安装板（302），所述安装板（302）与凹槽（201）通过多个螺栓可拆卸连接，两个所述安装板（302）相背的一侧分别贯穿两个凹槽（201）并延伸至承接块（2）的外侧，两个所述安装板（302）相背的一侧均固定连接有连接板（301），两个所述连接板（301）分别位于钢箱梁（1）的左右两侧，两个所述连接板（301）的上端均固定连接有翼板（3）；/n所述承接块（2）的下端面固定连接有四个两两对称分布的支柱（6），四个所述支柱（6）均位于两个安装板（302）之间，四个所述支柱（6）的下端均固定连接有固定板（601），四个所述固定板（601）的下端面均通过多个螺栓可拆卸连接有底座（602）。/n

【技术特征摘要】
1.一种大跨径钢箱梁定位装置，包括钢箱梁（1），所述钢箱梁（1）的前后两侧均固定连接有拼接板（101），其特征在于：所述钢箱梁（1）的下端面活动连接有承接块（2），所述承接块（2）的左右两侧均开设有凹槽（201），两个所述凹槽（201）的内壁均插接有安装板（302），所述安装板（302）与凹槽（201）通过多个螺栓可拆卸连接，两个所述安装板（302）相背的一侧分别贯穿两个凹槽（201）并延伸至承接块（2）的外侧，两个所述安装板（302）相背的一侧均固定连接有连接板（301），两个所述连接板（301）分别位于钢箱梁（1）的左右两侧，两个所述连接板（301）的上端均固定连接有翼板（3）；
所述承接块（2）的下端面固定连接有四个两两对称分布的支柱（6），四个所述支柱（6）均位于两个安装板（302）之间，四个所述支柱（6）的下端均固定连接有固定板（601），四个所述固定板（601）的下端面均通过多个螺栓可拆卸连接有底座（602）。


2.根据权利要求1所述的一种大跨径钢箱梁定位装置，其特征在于：两个所述翼板（3）的上端面均固定安装有多个均匀分布的伸缩筒（4），所...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡炜璧，王敏洁，张强，翟光远，万学龙，魏宏彬，李天臣，张少春，陶泽荣，
申请(专利权)人：甘肃博睿重装钢桥梁有限公司，
类型：新型
国别省市：甘肃;62