金属薄板及铭板及加工方法技术

本发明专利技术公开一种金属薄板，包括本体，本体的一侧设有第一勾爪、第二勾爪、第一凹槽和第二凹槽，第一勾爪设于第一凹槽的一端，第二勾爪设于第二凹槽的一端，第一勾爪和第二勾爪均呈弧形，第一凹槽与第一勾爪一一对应，第二凹槽与第二勾爪一一对应，第一勾爪、第二勾爪与本体为一体成型结构。铭板，包括上述金属薄板，以及塑料层，塑料层与金属薄板的一侧注塑固定。铭板的加工方法，包括如下步骤：S1、用模具在金属片的一侧刨出第一勾爪和第二勾爪，以及冲出通孔，得到金属薄板；S2、将金属薄板放置在注塑模具内注塑，使得塑料层与金属薄板结合。由此，铭板加工方便，大大简化了整体的生产工序，提高生产效率，保证了金属薄板与塑料层结合的紧密性。

【技术实现步骤摘要】
金属薄板及铭板及加工方法
本专利技术属于一种铭板及其生产方法，尤其是涉及一种金属薄板及铭板及加工方法。
技术介绍
由于会影响外观需求不能在铭板的表面开设通孔，因此受到加工工艺影响，传统的铭板材料单一，如单一金属或塑料，由于工艺因素至使某些效果无法达到客户满意需求。为了提高适应性，现今也出现部分金属与塑料相结合的铭板，主要有如下几种结合方式：一、薄板金属与塑料层直接通过螺丝拧紧固定，该类方式要求塑料不太适合软材料，金属薄板需要满足螺丝沉孔深度要求，因此金属薄板需要有足够空间设计螺丝固定，厚度较大；螺丝处会影响外观效果；制作工序多；产品中间区域与塑料件属于分离状态，即塑料件与金属薄板贴合不紧密，承受拉力效果不佳，使用过程中，容易松动，从而产生异音。二、纳米注塑，即对金属进行纳米处理，使得金属与塑料层结合处形成纳米孔，实现金属与塑料的结合，承受拉力效果较好；但是该类结合方式，塑料与金属选择有限，纳米孔洞处理，不同金属有对应不同处理方式；工艺要求比较苛刻，生产费用昂贵；金属薄板的表面处理会对纳米孔产生影响，因此可选材料与外观处理方式有限；对材质要求较高，铝合金为1000到7000系列，树脂为PPS具有较强的粘合强度(3000N/c㎡)。三、通过背胶将金属与塑料粘合固定；用背胶粘合，粘合面不能是太复杂造型，且胶水粘合，需避开孔结构，需满足粘合物的各种需求；同时，制作工序多，产品制作成本昂贵；通过设有背胶层，使得整个铭板的厚度增加。四、包裹注塑，即将塑料层包裹在金属薄板的周边进行固定，该类方式需有足够的空间设计；造型不能太复杂，否则会影响注塑封胶；包裹处会影响外观效果；金属件的中间区域与塑料件属于分离状态；不能做跨度较大产品，否则会有异音产生；且塑料材质不能采用软材料。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种能够解决上述问题中的至少一个的金属薄板。根据本专利技术的一个方面，提供了一种金属薄板，包括本体，本体的一侧设有第一勾爪、第二勾爪、第一凹槽和第二凹槽，第一勾爪设于第一凹槽的一端，第二勾爪设于第二凹槽的一端，第一勾爪和第二勾爪均呈弧形，第一凹槽与第一勾爪一一对应，第二凹槽与第二勾爪一一对应，第一勾爪、第二勾爪与本体为一体成型结构。本专利技术的有益效果是：通过设有第一勾爪和第二勾爪，且位于本体的一侧，从而使得本体的另一侧的形状不受到影响，同时，方便第一勾爪与第二勾爪与后续注塑时的注塑材料进行紧密结构，保证了结合强度。第一勾爪和第二勾爪均呈弧形，可以保证与塑料层结合的稳固性，保证拉力要求；第一凹槽与第一勾爪一一对应，第二凹槽与第二勾爪一一对应，可以方便第一勾爪与第二勾爪的成型。在一些实施方式中，第一勾爪和第二勾爪的开口方向相反。由此，可以提高金属薄板与后续塑料层结合的稳固性，保证结合强度，满足拉力要求。在一些实施方式中，第一凹槽和第二凹槽分别位于第一勾爪的相对两侧。由此，方便第一勾爪与第二勾爪的成型，以及方便两者的分布。在一些实施方式中，第一勾爪的尾端位于第二勾爪的前端与尾端之间。由此，第一勾爪与第二勾爪具有重叠部分，保证了勾爪与塑料层的结合强度。在一些实施方式中，第一凹槽的深度由一端向另一端逐渐减小，第二凹槽的深度由一端向另一端逐渐减小。由此，可以方便第一勾爪与第二勾爪的成型。根据本专利技术的另一个方面，提供了一种铭板，包括上述金属薄板，以及塑料层，塑料层与金属薄板的一侧注塑固定，塑料层包覆在第一勾爪和第二勾爪外侧，塑料层的端面与金属薄板一端的端面相平齐。由此，通过第一勾爪与第二勾爪与塑料层进行固定，保证了金属薄板与塑料层结合的紧固性，避免了金属薄板与塑料层出现分层现象，从而消除了异音；同时，金属薄板与塑料层之间无需背胶粘合，利于提高整体使用寿命，且利于减小整体的厚度，降低对金属薄板的形状要求；塑料层的端面与金属薄板一端的端面相平齐，避免了塑料层包覆在金属薄板周边固定，提高了整体性，且降低了对金属薄板和塑料层的要求。在一些实施方式中，第一勾爪、第二勾爪、第一凹槽和第二凹槽均位于金属薄板的一端。由此，满足不同的使用要求。在一些实施方式中，金属薄板的另一端设有通孔，塑料层贯穿通孔与金属薄板的另一端固定。由此，可以方便塑料层包覆在金属薄板另一端上，满足不同的使用要求。根据本专利技术的另一个方面，提供了铭板的加工方法，包括如下步骤：S1、用五金冲压模具在金属片的一侧刨出第一勾爪和第二勾爪，以及冲出通孔，并冲出金属薄板外形，得到金属薄板；S2、将金属薄板放置在注塑模具内，并注塑，使得塑料层与金属薄板结合。由此，该铭板的加工方法，通过模具直接在金属片上成型第一勾爪和第二勾爪，加工方便，再通过注塑方式将注塑层与金属薄板结合，大大简化了整体的生产工序，提高生产效率，保证了金属薄板与塑料层结合的紧密性。附图说明图1是本专利技术的铭板的示意图；图2是本专利技术的金属薄板的结构示意图；图3是本专利技术的铭板的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。参照图1～图3。金属薄板，包括本体1，本体1的一侧设有第一勾爪11、第二勾爪12、第一凹槽13和第二凹槽14，第一勾爪11设于第一凹槽13的一端，第二勾爪12设于第二凹槽14的一端，第一勾爪11和第二勾爪12均呈弧形，第一凹槽13与第一勾爪11一一对应，第二凹槽14与第二勾爪12一一对应，第一勾爪11、第二勾爪12与本体1为一体成型结构。其中，第一勾爪11和第二勾爪12形成向本体1一侧弯曲的弧形，方便后续与塑料层的紧密注塑固定。第一勾爪11、第二勾爪12与本体1为一体成型结构，可以通过模具在本体1的一侧的表面刨出第一勾爪11和第二勾爪12，从而在本体1上相应形成第一凹槽13和第二凹槽14。其中，第一勾爪11和第二勾爪12的开口方向可以根据具体使用要求进行调节。通过在本体1的一侧成型第一勾爪11和第二勾爪12，且在成型时形成第一凹槽13和第二凹槽14，保证本体1另一侧的平整性，无需将第一凹槽13和第二凹槽14贯穿本体1的两侧，本体作为铭板使用时，本体1的另一侧处于外露面。优选的，第一勾爪11和第二勾爪12的开口方向相反。由此，可以提高金属薄板与后续塑料层结合的稳固性，保证结合强度，满足拉力要求。第一凹槽13和第二凹槽14分别位于第一勾爪11的相对两侧。由此，方便第一勾爪11与第二勾爪12的成型，以及方便两者的分布。第一勾爪11的尾端位于第二勾爪12的前端与尾端之间。由此，第一勾爪11与第二勾爪12具有重叠部分，保证了勾爪与塑料层的结合强度。第一凹槽13的深度由一端向另一端逐渐减小，第二凹槽14的深度由一端向另一端逐渐减小。由此，可以方便第一勾爪11与第二勾爪12的成型。本专利技术的铭板包括上述的金属薄板，以及塑料层2，塑料层2与金属薄板的一侧注塑固定，塑料层2包覆在第一勾爪11和第二勾爪12外侧，塑料层2的端面与金属薄板一端的端面相平齐。铭板第一勾爪11、第二勾爪12、第一凹槽13和第二凹槽14均本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.金属薄板，其特征在于，包括本体(1)，所述本体(1)的一侧设有第一勾爪(11)、第二勾爪(12)、第一凹槽(13)和第二凹槽(14)，所述第一勾爪(11)设于第一凹槽(13)的一端，所述第二勾爪(12)设于第二凹槽(14)的一端，所述第一勾爪(11)和第二勾爪(12)均呈弧形，所述第一凹槽(13)与第一勾爪(11)一一对应，所述第二凹槽(14)与第二勾爪(12)一一对应，所述第一勾爪(11)、第二勾爪(12)与本体(1)为一体成型结构。/n

【技术特征摘要】
1.金属薄板，其特征在于，包括本体(1)，所述本体(1)的一侧设有第一勾爪(11)、第二勾爪(12)、第一凹槽(13)和第二凹槽(14)，所述第一勾爪(11)设于第一凹槽(13)的一端，所述第二勾爪(12)设于第二凹槽(14)的一端，所述第一勾爪(11)和第二勾爪(12)均呈弧形，所述第一凹槽(13)与第一勾爪(11)一一对应，所述第二凹槽(14)与第二勾爪(12)一一对应，所述第一勾爪(11)、第二勾爪(12)与本体(1)为一体成型结构。


2.根据权利要求1所述的金属薄板，其特征在于，所述第一勾爪(11)和第二勾爪(12)的开口方向相反。


3.根据权利要求2所述的金属薄板，其特征在于，所述第一凹槽(13)和第二凹槽(14)分别位于第一勾爪(11)的相对两侧。


4.根据权利要求1所述的金属薄板，其特征在于，所述第一勾爪(11)的尾端位于第二勾爪(12)的前端与尾端之间。


5.根据权利要求1所述的金属薄板，其特征在于，所述第一凹槽(13)的深度由一端向另...

【专利技术属性】
技术研发人员：李景春，张德贤，
申请(专利权)人：佛山市南海一铭金属塑料标牌有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44