便于油气分离的热油泵制造技术

本实用新型专利技术公开了一种便于油气分离的热油泵，属于热油泵领域，包括泵体和设置于泵体上的泵盖，泵盖和泵体形成泵体腔，在泵体腔内设置有叶轮，叶轮通过泵轴与电机连接，泵轴的轴承设置在轴承体内，轴承体设置在泵盖远离泵体一端，泵盖与轴承体形成轴承腔，泵轴贯穿泵体腔和轴承腔而设置，在轴承腔内形成有润滑油腔体，润滑油腔体包括油腔和与油腔连通设置的气体腔，气体腔设置于油腔远离地面一侧，油腔和所述气体腔通过隔舌分隔。本实用新型专利技术通过设置隔舌实现了油气分离，并且前端轴承为滑动轴承，使润滑油腔体增大，减小了运行阻力，提高了泵的寿命，泵体腔与轴承腔之间设置有碳纤维制成的填料，密封稳定可靠，适用于所有热油循环系统。

【技术实现步骤摘要】
便于油气分离的热油泵
本技术属于热油泵领域，涉及一种热油泵，具体地说是一种便于油气分离的热油泵。
技术介绍
热油泵是一种理想的热油循环泵或作载热体输送泵，是热交换设备上理想的配套用泵。热油泵包括泵体和设置于泵体上的泵盖，泵盖和泵体形成泵体腔，在泵体腔内设置有叶轮，叶轮通过泵轴与电机连接，泵轴的轴承设置在轴承体内，轴承体设置在泵盖另一端部，泵盖和轴承体形成轴承腔。泵轴贯穿泵体腔和轴承腔而设置，在轴承腔内形成有润滑油腔体。相关技术中，泵轴的支撑采用双端球轴承的结构形式，即在轴承腔内设置有两个球轴承，靠近泵体一端的轴承称为前端轴承，远离泵体的轴承称为后端轴承，润滑油腔体形成在两个轴承之间，用于向前端轴承提供润滑。由于在运转过程中，润滑油温度升高使其粘性降低，使润滑油中更易掺杂气体，气体的存在不仅使润滑油质量不稳定，影响寿命，若气泡移动至轴承处会被挤压破裂，还会形成振动，使运行平稳性下降，进一步影响前端轴承的运转，导致影响整个泵体的运转。
技术实现思路
为解决现有技术中存在的以上不足，本技术旨在提供一种便于油气分离的热油泵，以达到使润滑油腔中油气分离的目的。为实现上述目的，本技术所采用的技术方案如下：一种便于油气分离的热油泵，包括泵体和设置于泵体上的泵盖，泵盖和泵体形成泵体腔，在泵体腔内设置有叶轮，叶轮通过泵轴与电机连接，泵轴的轴承设置在轴承体内，轴承体设置在泵盖远离泵体一端，泵盖与轴承体形成轴承腔，泵轴贯穿泵体腔和轴承腔而设置，在轴承腔内形成有润滑油腔体，所述润滑油腔体包括油腔和与油腔连通设置的气体腔，所述气体腔设置于油腔远离地面一侧，所述油腔和所述气体腔通过隔舌分隔。作为对本技术的限定：所述隔舌包括第一隔舌和第二隔舌，所述第一隔舌与所述第二隔舌交错设置。作为对本技术的限定：所述隔舌包括第一隔舌和第二隔舌，所述第一隔舌和第二隔舌设置于同一平面内。作为对本技术的限定：所述轴承体内设置有前端轴承和后端轴承，所述前端轴承靠近所述泵体，所述后端轴承远离所述泵体，所述前端轴承为滑动轴承。作为对本技术的限定：所述泵体腔与所述轴承腔之间设置有用于密封的填料，所述填料使用石墨碳纤维制成。作为对本技术的进一步限定：所述填料为环形结构，沿泵轴的轴向设置有多个。作为对本技术的再进一步限定：所述轴承体内设置有前端轴承和后端轴承，所述前端轴承靠近所述泵体，所述后端轴承远离所述泵体，所述前端轴承靠近泵体一侧设置有油封，填料设置在所述油封靠近泵体一侧。由于采用了上述技术方案，本技术与现有技术相比，所取得的有益效果在于：（1）本技术在润滑油腔体中设置隔舌，能够将润滑油腔体分隔为相互连通的油腔和气体腔，在润滑油的运转过程中温度升高、粘性降低，油腔中掺杂的气体由于密度较小，会在润滑油工作过程中上移，最后转移至气体腔中，由于隔舌的存在，移动至气体腔内的气体则不会再随润滑油的运动回到油腔，通过简单的结构实现了油气分离，能够提高润滑油寿命，提升运行平稳性，使整个泵稳定运转；（2）本技术中的隔舌包括交错设置或设置于同一平面内的第一隔舌和第二隔舌，能够有效将运动至气体腔中的气体与油腔隔离，防止气体回流至油腔，使油气分离效果更好；（3）本技术中的前端轴承为滑动轴承，与现有技术中使用滚动轴承相比，滑动轴承的热稳定性更好，在设计时可以更加靠近高温的泵体，从而缩短泵体的轴向尺寸，不仅使运行更加平稳，还能降低生产成本，另一方面，还能够为润滑油腔体提供更大的空间，使润滑油腔体增大，从而增强润滑效果，减小运行阻力，使运行更加平稳，降低轴承体温度，提高泵的寿命；（4）本技术中的泵体腔与轴承腔之间设置有碳纤维制成的填料，填料与油封相配合进行密封，碳纤维填料能够有效阻隔高温介质直接接触油封，同时还能够作为热源屏蔽层，阻止热量向热源传递，保证油封和轴承工作在一个较为稳定的环境中，从而提升油封和轴承的寿命，密封稳定可靠。综上所述，本技术通过设置隔舌实现了油气分离，并且前端轴承为滑动轴承，使润滑油腔体增大，减小了运行阻力，提高了泵的寿命，泵体腔与轴承腔之间设置有碳纤维制成的填料，密封稳定可靠，适用于所有热油循环系统。附图说明下面结合附图及具体实施例对本技术作更进一步详细说明。图1为本技术实施例1的剖视图；图2为本技术实施例1中图1的A-A面剖视图；图3为本技术实施例2中润滑油腔体的剖视图。图中：1-泵体，2-泵盖，3-泵体腔，4-叶轮，5-泵轴，6-轴承体，7-前端轴承，8-后端轴承，9-油封，10-填料，11-润滑油腔体，111-油腔，112-气体腔，12-隔舌，121-第一隔舌，122-第二隔舌。具体实施方式以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的便于油气分离的热油泵为优选实施例，仅用于说明和解释本技术，并不构成对本技术的限制。本技术所述的“上”“下”“左”“右”等方位用词或位置关系，是基于本技术说明书附图的图1的方位关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，并不是指示或暗指的装置或元件必须具有的特定的方位、为特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护的内容的限制。实施例1便于油气分离的热油泵本实施例如图1、图2所示，为一种便于油气分离的热油泵，包括泵体1和设置于泵体1上的泵盖2，泵盖2和泵体1形成泵体腔3，在泵体腔3内设置有叶轮4。泵体1、泵盖2和叶轮4的结构为现有技术。叶轮4通过泵轴5与电机连接，即泵轴5的左端设置有叶轮4，泵轴5的右端连接有电机（电机在图中未示出）。由于泵轴5在使用过程中不断转动，需要在泵轴5上设置轴承。泵轴5的轴承设置在轴承体6内，轴承体6即用于容纳轴承的腔体，沿泵轴5的轴向设置在泵盖2远离泵体1一端，轴承体6与泵盖2连接，形成轴承腔，泵轴5贯穿泵体腔3和轴承腔而设置，轴承设置在轴承腔中。为了使泵轴5运行平稳，在轴承腔中设置有两个轴承，图1中泵体1一端（即左端）为前端，靠近泵体1一端的轴承为前端轴承7，远离泵体1一端（即右端）的轴承为后端轴承8。前端轴承7设计为滑动轴承，后端轴承8为滚动轴承。滑动轴承的设计，与现有技术中使用滚动轴承相比，热稳定性更好，在设计时能够更加靠近高温的泵体1，从而缩短轴承体6的轴向尺寸，进而缩短泵的轴向尺寸，不仅减轻了跳动，使运行更加平稳，还能节省材料，降低生产成本。由于热油泵运行过程中处于高温状态，此时位于泵体1中的导热油的粘度降低，更易向轴承体6中发生泄漏。因此，热油泵的密封对于泵的稳定运行来说十分重要。为了增强密封效果，一般在前端轴承7靠近泵体腔3一侧，和后端轴承8的两侧设置有油封9，以保证泵体腔3和轴承腔之间的密封。在本实施例中，在泵体腔3和轴承腔之间，即前端轴承7的油封9靠近泵体腔3一侧，还设置有填料10，填料10为环形结构，沿泵轴5的轴向设置有多个（本实施例中设置本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种便于油气分离的热油泵，包括泵体和设置于泵体上的泵盖，泵盖和泵体形成泵体腔，在泵体腔内设置有叶轮，叶轮通过泵轴与电机连接，泵轴的轴承设置在轴承体内，轴承体设置在泵盖远离泵体一端，泵盖与轴承体形成轴承腔，泵轴贯穿泵体腔和轴承腔而设置，在轴承腔内形成有润滑油腔体，其特征在于：所述润滑油腔体包括油腔和与油腔连通设置的气体腔，所述气体腔设置于油腔远离地面一侧，所述油腔和所述气体腔通过隔舌分隔。/n

【技术特征摘要】
1.一种便于油气分离的热油泵，包括泵体和设置于泵体上的泵盖，泵盖和泵体形成泵体腔，在泵体腔内设置有叶轮，叶轮通过泵轴与电机连接，泵轴的轴承设置在轴承体内，轴承体设置在泵盖远离泵体一端，泵盖与轴承体形成轴承腔，泵轴贯穿泵体腔和轴承腔而设置，在轴承腔内形成有润滑油腔体，其特征在于：所述润滑油腔体包括油腔和与油腔连通设置的气体腔，所述气体腔设置于油腔远离地面一侧，所述油腔和所述气体腔通过隔舌分隔。


2.根据权利要求1所述的便于油气分离的热油泵，其特征在于：所述隔舌包括第一隔舌和第二隔舌，所述第一隔舌与所述第二隔舌交错设置。


3.根据权利要求1所述的便于油气分离的热油泵，其特征在于：所述隔舌包括第一隔舌和第二隔舌，所述第一隔舌和第二隔舌设置于同一平面内。


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【专利技术属性】
技术研发人员：魏宏亮，何杰斌，苏立民，张文利，
申请(专利权)人：河北兆宏机械泵业有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13