一种提高转炉脱硫效率的冶炼方法技术

本发明专利技术涉及一种提高转炉脱硫效率的冶炼方法，具体包括以下步骤：1）控制转炉终点温度；2）转炉本体内钢水深脱氧；3）钢水罐预先加液体精炼渣；4）出钢过程渣洗；5）出钢后，钢水罐开至氩站先喂金属Ca线0.6～0.8Kg/t进行强脱氧，将钢水氧含量降低至≤5ppm，喂线后加铝粒0.2～0.3Kg/t渣面脱氧，持续底吹氩强搅拌5～6min，强搅拌5～6min后，取样，检测脱硫效率；本发明专利技术主要采用回收精炼渣在转炉完成脱硫，将脱硫任务前移，有效地实现了资源的二次利用，具有良好的社会、经济效益；本发明专利技术脱硫效率高，有效降低了转炉氩后S的含量，可取消LF工艺或减轻了LF炉脱硫压力，节约了精炼成本；本发明专利技术工艺流程简单清晰，可操作性强，易于控制。

【技术实现步骤摘要】
一种提高转炉脱硫效率的冶炼方法
本专利技术涉及再生铜生产工艺设备
，尤其是涉及一种提高转炉脱硫效率的冶炼方法。
技术介绍
硫在钢中一般为有害元素，脱硫方法主要采用铁水预处理脱硫、精炼炉钢水深脱硫及真空喷粉脱硫等。转炉作为冶炼主体设备，其主要任务为脱碳、升温，冶炼的最终目标为终点碳、磷及温度符合出钢条件，转炉具备良好的脱磷能力，但在常规冶炼模式下转炉脱硫能力极为有限。按当前转炉的发展趋势，高效率的转炉作业率，高的转炉制造能力指数是转炉发展的主要方向，因此，采用低铁耗模式，大废钢量为大多数钢铁企业转炉物料结构的主要特征，但也带来诸多弊病，为弥补低铁耗模式下的转炉热量损失，取消铁水预处理脱硫及扒渣是减少热量损失的主要应对手段之一。但铁水取消预处理脱硫，转炉原始入炉硫随之增加，且因铁水未扒渣，大废钢量均增加了转炉入炉硫，给转炉脱硫增加了难度，导致转炉终点硫高。如何应对取消铁水预处理脱硫后转炉有效去硫，需要新技术的支持。通过对LF炉钢水深脱硫工艺研究，LF炉深脱硫主要依靠高碱度、流动性良好的液态炉渣，造好精炼渣后，强搅拌可实现快速脱硫，经对转炉及精本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种提高转炉脱硫效率的冶炼方法，其特征在于：具体包括以下步骤：/n1）控制转炉终点温度：对终点温度进行限制，要求控制终点温度≥1630℃；/n2）转炉本体内钢水深脱氧：转炉吹炼达到终点，符合出钢条件时，往转炉内加入强脱氧剂Al粒，铝锭吨钢用量3～3.5Kg，出钢前迅速将钢水中酸溶铝成分控制至0.050～0.080%，出钢前预先将钢水氧含量降低至≤30ppm；/n3）钢水罐预先加液体精炼渣：向钢水罐内加入液态精炼渣8～10Kg/t，该液态精炼渣成分为：CaO%含量为50～55%，SiO

【技术特征摘要】
1.一种提高转炉脱硫效率的冶炼方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
1）控制转炉终点温度：对终点温度进行限制，要求控制终点温度≥1630℃；
2）转炉本体内钢水深脱氧：转炉吹炼达到终点，符合出钢条件时，往转炉内加入强脱氧剂Al粒，铝锭吨钢用量3～3.5Kg，出钢前迅速将钢水中酸溶铝成分控制至0.050～0.080%，出钢前预先将钢水氧含量降低至≤30ppm；
3）钢水罐预先加液体精炼渣：向钢水罐内加入液态精炼渣8～10Kg/t，该液态精炼渣成分为：CaO%含量为50～55%，SiO2含量为5～8%，Al2O3含量为17～25%，MgO含量为8～10%，FeO+MnO含量≤1.5%，还包括有CaS、P2O5；
4）出钢过程渣洗：加入液态精炼渣后，向钢水罐再次加入铝粒0.2～0.5Kg/t并将钢水罐开至出钢位受钢，出钢过程中钢水罐底吹...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪晛，何兴中，方建红，金海兵，黄道昌，
申请(专利权)人：宝武集团鄂城钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42