一次热压成型高列座椅构件制造技术

本发明专利技术提供一种一次热压成型高列座椅构件，配方料：聚胺脂液体发泡料55～60%、液体固化剂40～45%，方法：1、按配方取料放入容器内搅拌均匀待用。2、将构件内层发泡模具放入热压机内加温，使之温度达到70～80℃取出。3、将步骤1搅拌均匀的混合料注入加热后的内层发泡模具内使之发泡成型。4、将成型的固化件自然冷却至常温后取出。5、在构件的上下模具上铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子；把发泡固化件放入下模具内，把另一模具定位合模放入热压机中进行下压、加温、固化使之表层与发泡固化件形成整体自然冷却脱模即可。本方法所产座椅构件坚固轻便，成型完整。生产效率高，有利降低环境污染。

【技术实现步骤摘要】
一次热压成型高列座椅构件
本专利技术涉及一种高列座椅构件的内层，具体的说是一种一次热压成型高列座椅构件。
技术介绍
高列座椅是由靠背与扶手以及坐板等构件组成，靠背与扶手内外表面均是预浸玻璃纤维复合材料构成，中间为泡沫内层，每个构件要求坚固轻便。制作时先在构件的上下模具中铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料，并且表面均匀涂抹粘接腻子，在下模具中放入成型后的内层后，把上模具与下模具扣合放入热压机内进行加压、加温和固化处理，由此形成高列座椅的构件。但是原有的泡沫内层的具体形状是用泡沫固体材料在机加设备上用刀具加工而成。这种传统的加工方法存在：一是在加工过程中所产生的边角余料多、合格率低，原材料浪费严重。二是成型差、与表层不贴实直接影响产品强度，三是加工生产效率低和粉尘飞扬容易造成环境污染的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于解决上述存在的问题，提供一种一次热压成型高列座椅构件，具有成型完整，生产效率高和不会造成环境污染的效果。本专利技术包括聚胺脂液体发泡料和液体固化剂以及将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀，所采用的技术方案在于：配方料重量比如下：聚胺脂液体发泡料55～60%、液体固化剂40～45%，制备方法如下：步骤1、将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀待用；步骤2、将构件内层发泡模具放入热压机内加温，使之温度达到70～80℃取出；步骤3、将步骤1搅拌均匀的混合料注入加热后的内层发泡模具内使之发泡成型；步骤4、将上述成型后的固化件自然冷却至常温后取出即为构件内层；步骤5、在构件的上下模具上铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，并把已经制作好的发泡固化件放入下模具内，把另一模具定位合模放入热压机中进行下压、加温、固化直至表层与发泡固化件形成整体自然冷却70℃以下脱模，制成构件产品。上述技术方案中：步骤5中所述将高列座椅构件的模具铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，放入发泡固化件后，放入热压机内加温，升温至70～80℃状态1.5～2小时后升至125～135℃后保温3～3.5小时，加压的压力为50公斤。本专利技术具有如下优势效果：通过上述技术方案，所生产构件内层发泡固化件成型好、生产效率高、节约原材料，坚固轻便，不会造成飞扬粉尘，可避免生产中产生环境污染，解决了现在生产中存在的诸多技术不足，具有方法简单、科学实用、坚固轻便，有利减少环境污染的效果。具体实施方式实施例1配方料重量比如下：聚胺脂液体发泡料55%、液体固化剂45%，制备方法如下：步骤1、将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀待用；步骤2、将构件内层发泡模具放入热压机内加温，使之温度达到70℃取出；步骤3、将步骤1搅拌均匀的混合料注入加热后的内层发泡模具内使之发泡成型；步骤4、将上述成型后的固化件自然冷却至常温后取出即为构件内层；步骤5、在构件的上下模具上铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，并把已经制作好的发泡固化件放入下模具内，把另一模具定位合模放入热压机中进行下压、加温、固化直至表层与发泡固化件形成整体自然冷却70℃以下脱模，制成构件产品。步骤5中所述将高列座椅构件的模具铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，放入发泡固化件后，放入热压机内加温，升温至70℃状态1.5小时后升至125℃后保温3小时，加压的压力为50公斤。实施例2配方料重量比如下：聚胺脂液体发泡料58%、液体固化剂42%，制备方法如下：步骤1、将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀待用；步骤2、将构件内层发泡模具放入热压机内加温，使之温度达到75℃取出；步骤3、将步骤1搅拌均匀的混合料注入加热后的内层发泡模具内使之发泡成型；步骤4、将上述成型后的固化件自然冷却至常温后取出即为构件内层；步骤5、在构件的上下模具上铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，并把已经制作好的发泡固化件放入下模具内，把另一模具定位合模放入热压机中进行下压、加温、固化直至表层与发泡固化件形成整体自然冷却70℃以下脱模，制成构件产品。步骤5中所述将高列座椅构件的模具铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，放入发泡固化件后，放入热压机内加温，升温至75℃状态2小时后升至130℃后保温3.5小时，加压的压力为50公斤。实施例3：配方料重量比如下：聚胺脂液体发泡料60%、液体固化剂40%，制备方法如下：步骤1、将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀待用；步骤2、将构件内层发泡模具放入热压机内加温，使之温度达到80℃取出；步骤3、将步骤1搅拌均匀的混合料注入加热后的内层发泡模具内使之发泡成型；步骤4、将上述成型后的固化件自然冷却至常温后取出即为构件内层；步骤5、在构件的上下模具上铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，并把已经制作好的发泡固化件放入下模具内，把另一模具定位合模放入热压机中进行下压、加温、固化直至表层与发泡固化件形成整体自然冷却70℃以下脱模，制成构件产品。步骤5中所述将高列座椅构件的模具铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，放入发泡固化件后，放入热压机内加温，升温至80℃状态2小时后升至135℃后保温3.5小时，加压的压力为50公斤。本专利技术所涉及的构件模具与内层发泡模具，均为现在传统生产使用的模具，所涉及的聚胺脂液体发泡料和液体固化剂均可通过市场直接配置，所涉及的热压机也是传统生产中使用的设备，所涉及的粘接腻子和预浸玻璃纤维复合材料均为现用的高列座椅原料，由于预浸玻璃纤维复合材料各生产厂家和用户对粘接层数的要求复杂且要求不同，本专利技术未纳入配方料内，具体样式根据市场和用户要求而定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种一次热压成型高列座椅构件，包括聚胺脂液体发泡料和液体固化剂以及将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀，其特征在于：/n配方料重量比如下：/n聚胺脂液体发泡料 55～60%、/n液体固化剂 40～45%，/n制备方法如下：/n步骤1、将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀待用；/n步骤2、将构件内层发泡模具放入热压机内加温，使之温度达到70～80℃取出；/n步骤3、将步骤1搅拌均匀的混合料注入加热后的内层发泡模具内使之发泡成型；/n步骤4、将上述成型后的固化件自然冷却至常温后取出即为构件内层；/n步骤5、在构件的上下模具上铺贴数层预浸玻璃纤维复合材料并涂抹粘接腻子，并把已经制作好的发泡固化件放入下模具内，把另一模具定位合模放入热压机中进行下压、加温、固化直至表层与发泡固化件形成整体自然冷却70℃以下脱模，制成构件产品。/n

【技术特征摘要】
1.一种一次热压成型高列座椅构件，包括聚胺脂液体发泡料和液体固化剂以及将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀，其特征在于：
配方料重量比如下：
聚胺脂液体发泡料55～60%、
液体固化剂40～45%，
制备方法如下：
步骤1、将聚胺脂液体发泡料与液体固化剂按配方取料放入容器内搅拌均匀待用；
步骤2、将构件内层发泡模具放入热压机内加温，使之温度达到70～80℃取出；
步骤3、将步骤1搅拌均匀的混合料注入加热后的内层发泡模具内使之发泡成型；
步骤4、将上述成型后的固化件自然冷却至常温后...

【专利技术属性】
技术研发人员：王中华，王思平，
申请(专利权)人：襄阳金华联航空科技有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42