一种SMT检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种SMT检测装置，包括工作台和移动结构；所述工作台上侧的左右两端固定有固定架，所述固定架为“U”形结构，所述固定架竖直端的内侧中部分别设有耳板，所述耳板的底侧分别固定有两个导向柱，且两个导向柱分别前后对称设置，所述导向柱的侧面滑动连接有PCB放置板，所述PCB放置板的上侧与耳板的底侧配合接触连接，所述导向柱的底端分别固定有固定盘，所述导向柱的侧面分别套接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的两端分别固定在PCB放置板和固定盘彼此靠近的一侧，所述工作台的底侧四周分别固定有支腿，该SMT检测装置，方便对质量检测仪进行拆装检修、具有良好的缓冲效果、能够防止将SMT贴片压坏、减少了不合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种SMT检测装置
本技术涉及SMT质量检测
，具体为一种SMT检测装置。
技术介绍
SMT是表面组装技术(表面贴装技术)，是电子组装行业里最流行的一种技术和工艺电子电路表面组装技术，称为表面贴装或表面安装技术，它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件安装在印制电路板的表面或其它基板的表面上，通过再流焊或浸焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。印刷电路板生产后必须通过相关检测设备的检测，测试电路板的线路开路、短路和所有电子原件的焊接情况，现有的在对SMT贴片检测时，通常采用压板对贴片进行固定，通过检测仪进行检测，但这种检测方式在对SMT贴片压紧时，由于缓冲效果不好，容易将SMT贴片压坏，增加了不合格率，同时这些检测仪安装比较固定，拆卸不方便，从而增加了对检测仪的检修效率，不能满足现有的需求。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种SMT检测装置，方便对质量检测仪进行拆装检修、具有良好的缓冲效果、能够防止将SMT贴片压坏、减少了不合格率，可以有效解决
技术介绍
中的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种SMT检测装置，包括工作台和移动结构；所述工作台上侧的左右两端固定有固定架，所述固定架为“U”形结构，所述固定架竖直端的内侧中部分别设有耳板，所述耳板的底侧分别固定有两个导向柱，且两个导向柱分别前后对称设置，所述导向柱的侧面滑动连接有PCB放置板，所述PCB放置板的上侧与耳板的底侧配合接触连接，所述导向柱的底端分别固定有固定盘，所述导向柱的侧面分别套接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的两端分别固定在PCB放置板和固定盘彼此靠近的一侧，所述工作台的底侧四周分别固定有支腿，所述支腿的底侧分别设有缓冲垫；所述移动结构包括螺杆、伺服电机和移动块，所述固定架竖直端的内侧中部转动连接有螺杆，且螺杆位于PCB放置板的正上方，所述固定架竖直端的右侧设有伺服电机，所述螺杆的右端穿过固定架竖直端的右侧与伺服电机的输出轴连接，所述螺杆的侧面螺接有移动块，所述移动块的底侧设有电动推杆，所述电动推杆的伸缩端固定有固定板，所述固定板的侧面通过紧固螺栓固定有质量检测仪，所述固定架竖直端的内侧设有限位组件，将待检测的PCB板放置在PCB放置板的上侧，伺服电机带动螺杆转动，从而带动移动块左右往复移动，配合电动推杆带动固定板质量检测仪向下移动，来完成对PCB板的检测，通过设置固定板和紧固螺栓，方便对质量检测仪进行拆卸和安装，从而节省了对质量检测仪的检修时间，提高了工作效率，当质量检测仪向下移动与PCB板上的SMT贴片接触后，通过设置导向柱、固定盘和压缩弹簧，能够减小质量检测仪对SMT贴片产生的力，具有良好的缓冲效果，能够防止将SMT贴片压坏，减少了不合格率，更能满足现有的使用需求。进一步的，所述限位组件包括限位杆和通孔，所述移动块前后两端的内部分别开设有通孔，且该通孔内分别贯穿有限位杆，所述限位杆的两端分别固定在固定架竖直端的内侧，通过设置限位杆和通孔，能够防止移动块在左右往复移动的过程中发生轴向转动。进一步的，所述PCB放置板的侧面开设有通槽，所述通槽的四周分别设有橡胶承托板，所述橡胶承托板均为三角形结构，通过设置通槽和橡胶承托板，能够防止检测时待检测的PCB板发生移动，同时避免待检测的PCB板造成划伤的情况。进一步的，所述固定架竖直端的左侧设有报警器，当质量检测仪检测到PCB板上的SMT贴片有异常情况时，将信号输送到报警器，报警器发生报警，方便对工作人员进行提醒。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本SMT检测装置，具有以下好处：1、将待检测的PCB板放置在PCB放置板的上侧，伺服电机带动螺杆转动，从而带动移动块左右往复移动，配合电动推杆带动固定板质量检测仪向下移动，来完成对PCB板的检测，通过设置固定板和紧固螺栓，方便对质量检测仪进行拆卸和安装，从而节省了对质量检测仪的检修时间，提高了工作效率。2、当质量检测仪向下移动与PCB板上的SMT贴片接触后，通过设置导向柱、固定盘和压缩弹簧，能够减小质量检测仪对SMT贴片产生的力，具有良好的缓冲效果，能够防止将SMT贴片压坏，减少了不合格率，更能满足现有的使用需求。3、通过设置通槽和橡胶承托板，能够防止检测时待检测的PCB板发生移动，同时避免待检测的PCB板造成划伤的情况，当质量检测仪检测到PCB板上的SMT贴片有异常情况时，将信号输送到报警器，报警器发生报警，方便对工作人员进行提醒。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术A处局部放大结构示意图。图中：1工作台、2固定架、3耳板、4移动结构、41螺杆、42伺服电机、43移动块、5限位组件、51限位杆、52通孔、6导向柱、7PCB放置板、8固定盘、9压缩弹簧、10通槽、11橡胶承托板、12报警器、13支腿、14缓冲垫、15电动推杆、16固定板、17紧固螺栓、18质量检测仪。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例一请参阅图1-2，本技术提供一种技术方案：一种SMT检测装置，包括工作台1和移动结构4；工作台1上侧的左右两端固定有固定架2，固定架2为“U”形结构，固定架2竖直端的内侧中部分别设有耳板3，耳板3的底侧分别固定有两个导向柱6，且两个导向柱6分别前后对称设置，导向柱6的侧面滑动连接有PCB放置板7，PCB放置板7的上侧与耳板3的底侧配合接触连接，导向柱6的底端分别固定有固定盘8，导向柱6的侧面分别套接有压缩弹簧9，压缩弹簧9的两端分别固定在PCB放置板7和固定盘8彼此靠近的一侧，工作台1的底侧四周分别固定有支腿13，支腿13的底侧分别设有缓冲垫14，PCB放置板7的侧面开设有通槽10，通槽10的四周分别设有橡胶承托板11，橡胶承托板11均为三角形结构，通过设置通槽10和橡胶承托板11，能够防止检测时待检测的PCB板发生移动，同时避免待检测的PCB板造成划伤的情况，固定架2竖直端的左侧设有报警器12，当质量检测仪18检测到PCB板上的SMT贴片有异常情况时，将信号输送到报警器12，报警器12发生报警，方便对工作人员进行提醒；移动结构4包括螺杆41、伺服电机42和移动块43，固定架2竖直端的内侧中部转动连接有螺杆41，且螺杆41位于PCB放置板7的正上方，固定架2竖直端的右侧设有伺服电机42，螺杆41的右端穿过固定架2竖直端的右侧与伺服电机42的输出轴连接，螺杆41的侧面螺接有移动块43，移动块43的底侧设有电动推杆15，电动推杆15的伸缩端固定有固定板16，固定板16的侧面通过紧固螺栓17固定有质量检测仪18，固定架2竖直端的内侧设有限位组件5，将待检测的PCB板放置在PCB放置板本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种SMT检测装置，包括工作台和移动结构，其特征在于：/n所述工作台上侧的左右两端固定有固定架，所述固定架为“U”形结构，所述固定架竖直端的内侧中部分别设有耳板，所述耳板的底侧分别固定有两个导向柱，且两个导向柱分别前后对称设置，所述导向柱的侧面滑动连接有PCB放置板，所述PCB放置板的上侧与耳板的底侧配合接触连接，所述导向柱的底端分别固定有固定盘，所述导向柱的侧面分别套接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的两端分别固定在PCB放置板和固定盘彼此靠近的一侧，所述工作台的底侧四周分别固定有支腿，所述支腿的底侧分别设有缓冲垫；/n所述移动结构包括螺杆、伺服电机和移动块，所述固定架竖直端的内侧中部转动连接有螺杆，且螺杆位于PCB放置板的正上方，所述固定架竖直端的右侧设有伺服电机，所述螺杆的右端穿过固定架竖直端的右侧与伺服电机的输出轴连接，所述螺杆的侧面螺接有移动块，所述移动块的底侧设有电动推杆，所述电动推杆的伸缩端固定有固定板，所述固定板的侧面通过紧固螺栓固定有质量检测仪，所述固定架竖直端的内侧设有限位组件。/n

【技术特征摘要】
1.一种SMT检测装置，包括工作台和移动结构，其特征在于：
所述工作台上侧的左右两端固定有固定架，所述固定架为“U”形结构，所述固定架竖直端的内侧中部分别设有耳板，所述耳板的底侧分别固定有两个导向柱，且两个导向柱分别前后对称设置，所述导向柱的侧面滑动连接有PCB放置板，所述PCB放置板的上侧与耳板的底侧配合接触连接，所述导向柱的底端分别固定有固定盘，所述导向柱的侧面分别套接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的两端分别固定在PCB放置板和固定盘彼此靠近的一侧，所述工作台的底侧四周分别固定有支腿，所述支腿的底侧分别设有缓冲垫；
所述移动结构包括螺杆、伺服电机和移动块，所述固定架竖直端的内侧中部转动连接有螺杆，且螺杆位于PCB放置板的正上方，所述固定架竖直端的右侧设有伺服电机，所述螺杆的右端穿过固定架竖直端的右...

【专利技术属性】
技术研发人员：李建锋，戴红利，马冰，
申请(专利权)人：河南誉霏电气股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41