直管退火料架制造技术

本实用新型专利技术介绍了一种直管退火料架，它包括料架本体，所述料架本体是由两条平行的挡板和连接于挡板之间的固定杆构成，在所述的挡板之间还安装有直线型的分隔筋，在所述分隔筋上固定有用于分隔铜管的隔料柱，所述隔料柱为锥形结构，隔料柱的下端与分隔筋焊接固定，隔料柱的上端为圆弧形；在分隔筋的两端还各设有一根护料柱，护料柱的下端与分隔筋焊接固定，护料柱的侧面贴紧在挡板上并固定；所述隔料柱表面的倾斜角度与护料柱表面的倾斜角度相等，所述隔料柱的高度与护料柱的高度相等。本实用新型专利技术的退火料架采用间隔式的分布空间来放置铜管，使得在退火料架中部能形成多条横向分布的散热通道，进而帮助叠放在中间层的铜管实现快速散热。

【技术实现步骤摘要】
直管退火料架
本技术涉及铜管退火的辅助设备，具体为一种直管退火料架，属于铜管加工

技术介绍
高精度铜管的生产需要经过多道工序的配合，才能最终得到合格的铜管产品，并且随着产品的多样化需求的增加，市场上不仅仅只是需要传统的小管径铜管产品，对于大管径铜管管材的需求也在日益增加。但是，由于大管径铜管的硬度较大，无法卷盘，因此，在拉拔成型后通常是将管材切断成直线型的铜管，然后再进入退火炉进行退火工序的操作。现目前在对大管径直管进行退火时，是将直管管材叠放在退火料架上，由退火料架将铜管运送到退火炉中，但是，由于铜管叠放后，退火料架内部散热空间较小，会导致中间层的铜管散热较慢，在出炉时铜管自身温度仍然保持在较高的水平，这样会造成铜管出炉后与空气接触被二次氧化，进而造成产品质量不合格。
技术实现思路
针对现有技术中的上述不足，本技术的主要目的在于解决现目前在对直管铜管退火后由于散热较慢，导致铜管易被二次氧化的问题，而介绍一种能够增加散热空间，加快铜管散热速度的直管退火料架。本技术的技术方案：直管退火料架，包括料架本体，所述料架本体是由两条平行的挡板和连接于挡板之间的固定杆构成，在所述的挡板之间还安装有直线型的分隔筋，在所述分隔筋上固定有用于分隔铜管的隔料柱，所述隔料柱为锥形结构，隔料柱的下端与分隔筋焊接固定，隔料柱的上端为圆弧形；在所述分隔筋的两端还各设有一根护料柱，所述护料柱的下端与分隔筋焊接固定，护料柱的侧面贴紧在挡板上并固定；所述隔料柱表面的倾斜角度与护料柱表面的倾斜角度相等，所述隔料柱的高度与护料柱的高度相等。优化地，所述隔料柱是由第一支撑板和V型板组成，所述第一支撑板为锥形结构，第一支撑板的侧面沿挡板长度方向布设，第一支撑板的下端焊接固定在分隔筋上，所述V型板套在第一支撑板的两端并与第一支撑板固定连接，在所述V型板的两端分别形成用于分隔铜管的分隔斜面。优化地，所述护料柱是由第二支撑板、立板和弯板组成，所述第二支撑板的一端为直角形状，第二支撑板的另一端为弧形结构，第二支撑板的侧面沿垂直于挡板方向布设，第二支撑板的下端焊接固定在分隔筋上，所述第二支撑板的一端固定在立板的一端，所述立板的另一端与挡板固定连接，所述第二支撑板的另一端与弯板连接，所述弯板的外侧面形成与V型板相对称的分隔斜面。优化地，在相邻的两根固定杆之间各设有一根分隔筋，在每一根分隔筋上各设有3根隔料柱，相邻隔料柱中心线的间距为230mm。这里进一步优化了部件的精度，采用了严格的毫米级的控制，能够使得退火时散热效果达到最佳。优化地，所述第一支撑板底部的宽度为80mm。优化地，所述V型板和弯板的厚度均为4mm。优化地，所述立板的宽度为60mm。相对于现有技术，本技术具有以下有益效果：1、本技术的退火料架采用间隔式的分布空间来放置铜管，使得在退火料架中部能形成多条横向分布的散热通道，进而帮助叠放在中间层的铜管实现快速散热，解决了铜管易被二次氧化的问题。2、本技术所采用的锥形分隔筋不仅能够形成散热通道，而且不会划伤铜管，能够使得铜管在退火过程中保持较好的状态。3、整体改进相对容易，造价较低，却较好的提高了退火散热效率，有利于提高产品质量。附图说明图1为本技术直管退火料架的俯视图。图2为图1中的X向视图。图中，1—料架本体，11—挡板，12—固定杆，13—分隔筋，2—隔料柱，21—第一支撑板，22—V型板，23—分隔斜面，3—护料柱，31—第二支撑板，32—立板，33—弯板。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明。如图1-图2所示，本技术的直管退火料架，包括料架本体1，所述料架本体1是由两条平行的挡板11和连接于挡板11之间的固定杆12构成，在所述的挡板11之间还安装有直线型的分隔筋13，在所述分隔筋13上固定有用于分隔铜管的隔料柱2，所述隔料柱2为锥形结构，隔料柱2的下端与分隔筋13焊接固定，隔料柱2的上端为圆弧形；在所述分隔筋13的两端还各设有一根护料柱3，所述护料柱3的下端与分隔筋13焊接固定，护料柱3的侧面贴紧在挡板11上并固定；所述隔料柱2表面的倾斜角度与护料柱3表面的倾斜角度相等，所述隔料柱2的高度与护料柱3的高度相等。本技术中，所述隔料柱2是由第一支撑板21和V型板22组成，所述第一支撑板21为锥形结构，第一支撑板21的侧面沿挡板11长度方向布设，第一支撑板21的下端焊接固定在分隔筋13上，所述V型板22套在第一支撑板21的两端并与第一支撑板21固定连接，在所述V型板22的两端分别形成用于分隔铜管的分隔斜面23。所述护料柱3是由第二支撑板31、立板32和弯板33组成，所述第二支撑板31的一端为直角形状，第二支撑板31的另一端为弧形结构，第二支撑板31的侧面沿垂直于挡板11方向布设，第二支撑板31的下端焊接固定在分隔筋13上，所述第二支撑板31的一端固定在立板32的一端，所述立板32的另一端与挡板11固定连接，所述第二支撑板31的另一端与弯板33连接，所述弯板33的外侧面形成与V型板22相对称的分隔斜面23。为了提高退火时的散热速度，在相邻的两根固定杆12之间各设有一根分隔筋13，在每一根分隔筋13上各设有3根隔料柱2，相邻隔料柱2中心线的间距为230mm。所述第一支撑板21底部的宽度为80mm。所述V型板22和弯板33的厚度均为4mm。所述立板32的宽度为60mm。本技术的直管退火料架采用间隔式的分布空间来放置铜管，使得在退火料架中部能形成多条横向分布的散热通道，进而帮助叠放在中间层的铜管实现快速散热，解决了铜管易被二次氧化的问题。需要说明的是，以上实施例仅用以说明本技术技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本技术作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本技术技术方案进行的修改或者等同替换，不能脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本技术权利要求范围当中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.直管退火料架，包括料架本体（1），所述料架本体（1）是由两条平行的挡板（11）和连接于挡板（11）之间的固定杆（12）构成，其特征在于，在所述的挡板（11）之间还安装有直线型的分隔筋（13），在所述分隔筋（13）上固定有用于分隔铜管的隔料柱（2），所述隔料柱（2）为锥形结构，隔料柱（2）的下端与分隔筋（13）焊接固定，隔料柱（2）的上端为圆弧形；在所述分隔筋（13）的两端还各设有一根护料柱（3），所述护料柱（3）的下端与分隔筋（13）焊接固定，护料柱（3）的侧面贴紧在挡板（11）上并固定；所述隔料柱（2）表面的倾斜角度与护料柱（3）表面的倾斜角度相等，所述隔料柱（2）的高度与护料柱（3）的高度相等。/n

【技术特征摘要】
1.直管退火料架，包括料架本体（1），所述料架本体（1）是由两条平行的挡板（11）和连接于挡板（11）之间的固定杆（12）构成，其特征在于，在所述的挡板（11）之间还安装有直线型的分隔筋（13），在所述分隔筋（13）上固定有用于分隔铜管的隔料柱（2），所述隔料柱（2）为锥形结构，隔料柱（2）的下端与分隔筋（13）焊接固定，隔料柱（2）的上端为圆弧形；在所述分隔筋（13）的两端还各设有一根护料柱（3），所述护料柱（3）的下端与分隔筋（13）焊接固定，护料柱（3）的侧面贴紧在挡板（11）上并固定；所述隔料柱（2）表面的倾斜角度与护料柱（3）表面的倾斜角度相等，所述隔料柱（2）的高度与护料柱（3）的高度相等。


2.根据权利要求1所述的直管退火料架，其特征在于，所述隔料柱（2）是由第一支撑板（21）和V型板（22）组成，所述第一支撑板（21）为锥形结构，第一支撑板（21）的侧面沿挡板（11）长度方向布设，第一支撑板（21）的下端焊接固定在分隔筋（13）上，所述V型板（22）套在第一支撑板（21）的两端并与第一支撑板（21）固定连接，在所述V型板（22）的两端分别形成用于分隔铜管的分隔斜面（23）。


3.根据权利要求2所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：张旭辉，李玉林，
申请(专利权)人：重庆龙煜精密铜管有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50