一种塑料瓶吹塑成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种塑料瓶吹塑成型模具，包括上模具和下模具，下模具上开凿有放置槽，放置槽内设有下模仁，下模具上连接有多个快装机构，上模具上开凿有与多个快装机构相匹配的容纳腔，快装机构包括安装件，安装件内部中空设置，安装件内设有限位块，限位块的一侧设有衔接件，限位块与衔接件之间连接有卡合件，卡合件的外侧套设有卡合弹簧，卡合件贯穿安装件设置。本实用新型专利技术通过上模具和下模具相应机构的设置，实现了塑料吹塑模具瓶身处的快速更换，减小了使用者更换模具的时间和体力，一定程度上降低了吹塑铸造的时间，提高了生产效率，方便了使用者进行吹塑工作，一定程度上节省了使用者的经济开销。

【技术实现步骤摘要】
一种塑料瓶吹塑成型模具
本技术属于模具铸造
，具体涉及一种塑料瓶吹塑成型模具。
技术介绍
吹塑成型也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法，吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶，50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用，中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制，适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器，根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。现有的吹塑成型模具多数以塑料瓶为主，其中有很多塑料瓶的瓶口通用，因瓶身不同，在铸造过程中使用者需要根据不同瓶身来打造新的模具，成型的模具需要来回更换吹塑，浪费很多时间、体力，使吹塑铸造时间增加，降低生产效率，同时，打造不同的模具需要花费大量的时间和原材料增加使用者的经济开销。因此，针对上述技术问题，有必要提供一种塑料瓶吹塑成型模具。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种塑料瓶吹塑成型模具，以解决上述塑料吹塑相同瓶口不同瓶身的模具时需要来回更换模具浪费时间的问题。为了实现上述目的，本技术一实施例提供的技术方案如下：一种塑料瓶吹塑成型模具，包括上模具和下模具，所述下模具上开凿有放置槽，所述放置槽内设有下模仁，所述下模具上连接有多个快装机构，所述上模具上开凿有与多个快装机构相匹配的容纳腔，所述快装机构包括安装件，所述安装件内部中空设置，所述安装件内设有限位块，所述限位块的一侧设有衔接件，所述限位块与衔接件之间连接有卡合件，所述卡合件的外侧套设有卡合弹簧，所述卡合件贯穿安装件设置，所述衔接件远离卡合件的一端设有推动件，所述衔接件与推动件之间连接有连接柱，所述连接柱贯穿安装件一侧的侧壁，所述衔接件内开凿有空腔，所述空腔内设有固定卡合机构，所述下模仁上连接有卡合块。进一步地，所述固定卡合机构包括涡旋簧，所述涡旋簧上转动连接有转轴，所述转轴上连接有固定件，连接固定件，随着卡合件的滑动，固定件在的作用下向一侧打开卡合，固定卡合件。进一步地，所述安装件的两侧设有连接块，所述连接块内部中空设置，所述连接块远离安装件的一侧设有按压件，所述连接块与按压件之间连接有弹性胶管，按下按压件，通过挤压使固定件弹出，卡合件能够活动。进一步地，所述安装件上开凿有与固定件相匹配的固定槽，卡合固定件，固定卡合件。进一步地，所述下模仁的一侧连接有把手，方便使用者对下模仁的放置更换。进一步地，所述卡合块靠近安装件的一面上开凿有与卡合件相匹配的卡合槽，整体卡合住下模仁，使下模具和下模仁紧密接触，减小吹塑使下模仁的晃动。与现有技术相比，本技术具有以下优点：本技术通过上模具和下模具相应机构的设置，实现了塑料吹塑模具瓶身处的快速更换，减小了使用者更换模具的时间和体力，一定程度上降低了吹塑铸造的时间，提高了生产效率，方便了使用者进行吹塑工作，一定程度上节省了使用者的经济开销。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术一实施例中下模具的立体图；图2为本技术一实施例中下模具的俯视图；图3为本技术一实施例中上模具的俯视图；图4为本技术一实施例中下模具的正视剖面图；图5为本技术一实施例中下模具的俯视剖面图；图6为本技术一实施例中图4中A处结构示意图；图7为本技术一实施例中图5中B处结构示意图。图中：1.上模具、2.下模具、3.下模仁、301.把手、4.快装机构、401.安装件、402.限位块、403.卡合弹簧、404.卡合件、405.衔接件、406.连接柱、407.推动件、408.卡合块、5.固定卡合机构、501.涡旋簧、502.转轴、503.固定件、504.连接块、505.按压件、506.弹性胶管。具体实施方式以下将结合附图所示的各实施方式对本技术进行详细描述。但该等实施方式并不限制本技术，本领域的普通技术人员根据该等实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本技术的保护范围内。本技术公开了一种塑料瓶吹塑成型模具，参图1-图7所示，包括上模具1和下模具2，下模具2上开凿有放置槽，放置槽内设有下模仁3，将下模仁3与下模具2分离设置，方便使用者的更换，减小更换的时间，下模具2上连接有多个快装机构4，上模具1上开凿有与多个快装机构4相匹配的容纳腔，快装机构4包括安装件401，安装件401内部中空设置，安装件401内设有限位块402，连接卡合弹簧403，减小卡合弹簧403在安装件401内发生的偏移，限位块402的一侧上连接有卡合弹簧403，卡合弹簧403内套设有卡合件404，通过卡合件404作用实现卡合件404的复位，卡合件404贯穿安装件401和限位块402设置，卡合件404远离限位块402的一侧连接有衔接件405，衔接件405远离卡合件404的一端设有推动件407，衔接件405与推动件407之间连接有连接柱406，方便使用者推动卡合件404进行固定下模仁3的同时连接固定卡合机构5，连接柱406贯穿安装件401一侧的侧壁，衔接件405内开凿有空腔，空腔内设有固定卡合机构5，对推出后的卡合件404进行固定，减小卡合件404从卡合块408内弹回的可能，下模仁3上连接有卡合块408，与卡合件404配合使用，卡合卡合件404。其中，卡合块408靠近安装件401的一面上开凿有与卡合件404相匹配的卡合槽，整体卡合住下模仁3，使下模具2和下模仁3紧密接触，减小吹塑使下模仁3的晃动，下模仁3的一侧连接有把手301，方便使用者对下模仁3的放置更换。参图1所示，安装件401连接于下模具2上，卡合块408连接于下模仁3上，进行更换时，将下模仁3取出更换其他模仁，方便进行卡合。参图3所示，上模具1上开凿有与下模具2相匹配的放置槽，放置槽内设有上模仁，与下模仁3可以一起进行更换。参图4-图7所示，固定卡合机构5包括涡旋簧501，涡旋簧501上转动连接有转轴502，转轴502上连接有固定件503，连接固定件503，随着卡合件404的滑动，固定件503在501的作用下向一侧打开卡合，固定卡合件404，安装件401的两侧设有连接块504，连接块504内部中空设置，连接块504远离安装件401的一侧设有按压件505，连接块504和按压件505之间连接有弹性胶管506，按下按压件505，通过挤压使固定件503弹出，卡合件404能够活动。具体地，安装件401上开凿有与固定件503相匹配的固定槽，卡合住固定件503，固定卡合件404，使卡合件404不易活动。具本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种塑料瓶吹塑成型模具，包括上模具(1)和下模具(2)，其特征在于，所述下模具(2)上开凿有放置槽，所述放置槽内设有下模仁(3)，所述下模具(2)上连接有多个快装机构(4)，所述上模具(1)上开凿有与多个快装机构(4)相匹配的容纳腔，所述快装机构(4)包括安装件(401)，所述安装件(401)内部中空设置，所述安装件(401)内设有限位块(402)，所述限位块(402)的一侧设有衔接件(405)，所述限位块(402)与衔接件(405)之间连接有卡合件(404)，所述卡合件(404)的外侧套设有卡合弹簧(403)，所述卡合件(404)贯穿安装件(401)设置，所述衔接件(405)远离卡合件(404)的一端设有推动件(407)，所述衔接件(405)与推动件(407)之间连接有连接柱(406)，所述连接柱(406)贯穿安装件(401)一侧的侧壁，所述衔接件(405)内开凿有空腔，所述空腔内设有固定卡合机构(5)，所述下模仁(3)上连接有卡合块(408)。/n

【技术特征摘要】
1.一种塑料瓶吹塑成型模具，包括上模具(1)和下模具(2)，其特征在于，所述下模具(2)上开凿有放置槽，所述放置槽内设有下模仁(3)，所述下模具(2)上连接有多个快装机构(4)，所述上模具(1)上开凿有与多个快装机构(4)相匹配的容纳腔，所述快装机构(4)包括安装件(401)，所述安装件(401)内部中空设置，所述安装件(401)内设有限位块(402)，所述限位块(402)的一侧设有衔接件(405)，所述限位块(402)与衔接件(405)之间连接有卡合件(404)，所述卡合件(404)的外侧套设有卡合弹簧(403)，所述卡合件(404)贯穿安装件(401)设置，所述衔接件(405)远离卡合件(404)的一端设有推动件(407)，所述衔接件(405)与推动件(407)之间连接有连接柱(406)，所述连接柱(406)贯穿安装件(401)一侧的侧壁，所述衔接件(405)内开凿有空腔，所述空腔内设有固定卡合机构(5)，所述下模仁(3)上连接有卡合块(408)。


2.根据权利要求1所述的一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗泳祥，
申请(专利权)人：佛山市罐通塑料包装有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44