本实用新型专利技术公开了一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置，包括底板、输料管、电机、出料口、料斗，所述料斗上设有盖盒，所述盖盒的侧面设有料筒，所述料筒上设有限位机构，所述限位机构包括固定块、拉杆、第一半环、弹簧、第二半环，所述第一半环、第二半环内表面均设有半环块，所述第一半环上设有稳固块，所述稳固块上设有转动杆，所述第二半环上设有固定杆，所述底板上设有气缸；袋袋口位于料筒、半环块之间，且袋口被限位固定，料袋与盖盒之间较为密闭，气缸上升，料袋内物料在重力下滑落至料斗内，降低了袋口的物料飘散到空气中的程度，降低原料产生的粉尘及降低工人吸附粉尘的数量，料袋的放置过程较为简便、灵活，易于操作。易于操作。易于操作。
【技术实现步骤摘要】
一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置
[0001]本技术属于挤塑机自动称料、搅拌、上料
，具体涉及一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置。
技术介绍
[0002]随着社会的不断发展，人工成本不断上升，在自动化迅速发展的今天，人工化的操作已经逐渐被淘汰，塑料行业的自动化生产技术已经成为了挤塑必然的发展趋势，挤塑机的原材之一为PVC，PVC原料在加工过程中会在空气中形成很大的粉尘，长期暴露于粉尘中会对人有一定危害，PVC从原材料到挤塑机生产，需要经过称料，混料搅拌，上料到挤塑机台，三个步骤。
[0003]现有的PVC原料挤塑生产过程中，存在原料上料过程不够密闭且会产生粉尘，增加了工人吸附的粉尘数量，增加了危害程度的问题，为此我们提出一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于提供一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置，以解决上述
技术介绍
中提出的的PVC原料挤塑生产过程中，存在原料上料过程不够密闭且会产生粉尘，增加了工人吸附的粉尘数量，增加了危害程度的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置，包括底板、输料管、电机、出料口、料斗，所述料斗上设有盖盒，所述盖盒的侧面设有料筒，所述料筒上设有限位机构，所述限位机构包括固定块、拉杆、第一半环、弹簧、第二半环，所述第一半环、第二半环内表面均设有半环块，所述第一半环上设有稳固块，所述稳固块上设有转动杆，所述第二半环上设有固定杆，所述底板上设有气缸，所述气缸的顶部设有放置板，所述放置板底部设有螺杆，所述螺杆的端部设有压块，所述压块的表面对称设有限位柱，所述放置板上设有挡块。
[0006]优选的，所述盖盒的底部设有“口”型的框槽，所述料斗的顶部嵌入框槽，所述料筒外侧设有环槽，所述半环块嵌入环槽内。
[0007]优选的，所述固定块为“L”型结构，所述固定块的一端与料筒连接，所述拉杆的底端为“T”型结构及顶端依次贯穿固定块、弹簧并与第一半环连接。
[0008]优选的，所述第一半环、第二半环通过合页连接，所述第一半环、第二半环贴合时组成一个圆腔，所述第一半环、弹簧侧面组成一个圆槽，所述圆槽与圆腔连通，所述圆槽直径为4厘米且圆槽直径比圆腔直径小2厘米。
[0009]优选的，所述固定杆为“L”型结构，所述稳固块顶部设有圆孔，所述固定杆与圆孔匹配，所述固定杆上设有卡槽，所述转动杆与稳固块转动连接，所述转动杆与固定杆卡合连接。
[0010]优选的，所述放置板处于倾斜状态，所述螺杆位于放置板倾斜顶端，所述螺杆贯穿
放置板并与压块连接，所述放置板内表面对称开设有定位孔，所述限位柱与定位孔匹配。
[0011]优选的，所述压块两边边侧的表面均开设有限位槽，所述放置板与压块对立的表面上设有限位块，所述限位块嵌入限位槽，所述挡块位于放置板倾斜底端上，所述挡块中间位置设有半圆槽。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013]1.通过设计的气缸、放置板，物料袋置于放置板上，挡块将料袋阻挡，料袋的边角被限位柱限位，便于调节料袋的高度位置，利于料袋内原料的倾倒输送。
[0014]2.通过设计的盖盒、料筒、第一半环、第二半环，第一半环、第二半环环在料筒的外侧，料袋袋口位于料筒、半环块之间，且袋口被限位固定，料袋与盖盒之间较为密闭，气缸上升，料袋内物料在重力下滑落至料斗内，降低了袋口的物料飘散到空气中的程度，降低原料产生的粉尘及降低工人吸附粉尘的数量，料袋的放置过程较为简便、灵活，易于操作。
附图说明
[0015]图1为本技术的结构示意图；
[0016]图2为本技术的第一半环侧视结构示意图；
[0017]图3为本技术的放置板俯视结构示意图；
[0018]图4为本技术的盖盒仰视结构示意图；
[0019]图中：1、底板；2、输料管；3、电机；4、出料口；5、料斗；6、盖盒；7、料筒；8、固定块；9、拉杆；10、第一半环；11、弹簧；12、第二半环；13、稳固块；14、固定杆；15、转动杆；16、气缸；17、放置板；18、螺杆；19、半环块；20、压块；21、挡块；22、限位柱。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]实施例
[0022]请参阅图1至图4，本技术提供一种技术方案：一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置，包括底板1、输料管2、电机3、出料口4、料斗5，料斗5上设有盖盒6，盖盒6的侧面设有料筒7，料筒7上设有限位机构，限位机构包括固定块8、拉杆9、第一半环10、弹簧11、第二半环12，第一半环10、第二半环12内表面均设有半环块19，第一半环10上设有稳固块13，稳固块13上设有转动杆15，第二半环12上设有固定杆14，底板1上设有气缸16，气缸16的顶部设有放置板17，放置板17底部设有螺杆18，螺杆18的端部设有压块20，压块20的表面对称设有限位柱22，放置板17上设有挡块21，物料自动上料时，把物料袋置于放置板17上，挡块21将料袋阻挡，，压块20面向放置板17移动及限位柱22嵌入放置板17内，且料袋的边角被限位柱22限位，料袋袋口位于料筒7、半环块19之间，且袋口被限位固定，随着气缸16的上升，料袋内的物料在重力作用下滑动且输送至料斗5内，物料位于输料管2内流通，且物料自动上料并从出料口4处出料，料袋倾倒物料且物料上料过程，降低了袋口的物料飘散到空气中的程度，降低原料产生的粉尘及降低工人吸附粉尘的数量。
[0023]本实施例中，盖盒6的底部设有“口”型的框槽，料斗5的顶部嵌入框槽，便于安装盖盒6，料筒7外侧设有环槽，半环块19嵌入环槽内，固定块8为“L”型结构，固定块8的一端与料筒7连接，拉杆9的底端为“T”型结构及顶端依次贯穿固定块8、弹簧11并与第一半环10连接，便于调节第一半环10的位置，利于将料袋套设在料筒7的外侧，第一半环10、第二半环12通过合页连接，第一半环10、第二半环12贴合时组成一个圆腔，第一半环10、弹簧11侧面组成一个圆槽，圆槽与圆腔连通，圆槽直径为4厘米且圆槽直径比圆腔直径小2厘米，料袋套设在料筒7的外侧并被限位，料袋倾倒物料时，避免物料散到空中。
[0024]本实施例中，固定杆14为“L”型结构，稳固块13顶部设有圆孔，固定杆14与圆孔匹配，固定杆14上设有卡槽，转动杆15与稳固块13转动连接，转动杆15与固定杆14卡合连接，使第一半环10、第二半环12连接的紧密。
[0025]本实施例中，放置板17处于倾斜状态，螺杆18位于放置板17倾斜顶端，螺杆18贯穿放置板17并与压块20连接，放置板17内表本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置，包括底板(1)、输料管(2)、电机(3)、出料口(4)、料斗(5)，其特征在于：所述料斗(5)上设有盖盒(6)，所述盖盒(6)的侧面设有料筒(7)，所述料筒(7)上设有限位机构，所述限位机构包括固定块(8)、拉杆(9)、第一半环(10)、弹簧(11)、第二半环(12)，所述第一半环(10)、第二半环(12)内表面均设有半环块(19)，所述第一半环(10)上设有稳固块(13)，所述稳固块(13)上设有转动杆(15)，所述第二半环(12)上设有固定杆(14)，所述底板(1)上设有气缸(16)，所述气缸(16)的顶部设有放置板(17)，所述放置板(17)底部设有螺杆(18)，所述螺杆(18)的端部设有压块(20)，所述压块(20)的表面对称设有限位柱(22)，所述放置板(17)上设有挡块(21)。2.根据权利要求1所述的一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置，其特征在于：所述盖盒(6)的底部设有“口”型的框槽，所述料斗(5)的顶部嵌入框槽，所述料筒(7)外侧设有环槽，所述半环块(19)嵌入环槽内。3.根据权利要求1所述的一种挤塑机全自动称料搅拌上料装置，其特征在于：所述固定块(8)为“L”型结构，所述固定块(8)的一端与料筒(7)连接，所述拉杆(9)的底端为“T”型结构及顶端依次贯穿固定块(8)、弹簧(11)并与第一半环...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘威，
申请(专利权)人：武汉行芝达自动化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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