一种全自动切管机制造技术

本实用新型专利技术提供了一种全自动切管机，包括：台架；安装在台架上的伺服进料装置；安装在伺服进料装置前端的切割定位夹紧装置，所述切割定位夹紧装置包括支撑座，所述支撑座上安装有横向并排间隔设置的第一夹具和第二夹具，所述第一夹具和第二夹具之间保持切割间隙，第一夹具的一侧设置有调节气缸，所述调节气缸的伸缩轴与第一夹具的一端固定连接；以及安装在切割定位夹紧装置上方的切割装置。本全自动切管机自动化程度高，采用伺服驱动送料和三夹具装夹，夹具压力大小可单调，可以有效解决管件夹紧时容易造成松动与变形的问题，而且切割效率高，可以保证管件的切割长度均匀一致。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动切管机
本技术涉及管加工设备
，具体涉及一种全自动切管机。
技术介绍
传统技术中，工厂中采用的切管机为半自动设备，需要人工上料，人工对料管倒内角。但由于是人工供料，无法准确的判断切割部的供料需求，从而可能会产生切料不均匀的情况。故市场上生产出了全自动切管机，例如公开号为：CN209189937U的中国专利公开了一种全自动切管机，包括上料机构、切管机构、机架、中空圆筒、方形杆、圆环、横杆以及遮挡罩，所述上料机构左端固定机架，所述机架上端安装切管机构，所述中空圆筒固定在机架上端，所述方形杆安装在中空圆筒上端且延伸至中空圆筒内部，所述方形杆环形外端上部位置安装圆环，所述圆环右端固定横杆，所述横杆下端安装遮挡罩，与现有技术相比，该全自动切管机结构合理，实现了遮挡功能，提高了使用安全性。但是该设备中，上料机构的智能化程度低，对不同管径的上料要求适应性差，对管件的夹紧压力大小不可调节，管件夹紧时容易造成松动与变形的问题。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提出了一种全自动切管机，自动化程度高，采用伺服驱动送料和三夹具装夹，夹具压力大小可单调，切割效率高，并且可以保证管件的切割长度均匀一致。为实现上述技术方案，本技术提供了一种全自动切管机，包括：台架；安装在台架上的伺服进料装置，所述伺服进料装置包括沿台架横向布置的导轨，进料夹具通过滑块安装在导轨上，伺服电机安装在导轨的尾部，伺服电机的输出轴与进料夹具之间通过蜗轮蜗杆连接；安装在伺服进料装置前端的切割定位夹紧装置，所述切割定位夹紧装置包括支撑座，所述支撑座上安装有横向并排间隔设置的第一夹具和第二夹具，所述第一夹具和第二夹具之间保持切割间隙，第一夹具的一侧设置有调节气缸，所述调节气缸的伸缩轴与第一夹具的一端固定连接；安装在切割定位夹紧装置上方的切割装置，所述切割装置包括安装在切割定位夹紧装置一侧的导座，所述导座上设置有竖直向下排布的切割导轨，切割滑块安装在切割导轨上，上下驱动气缸安装在导座顶部且竖直向下设置，切割支架固定在切割滑块上，上下驱动气缸的伸缩轴与切割支架连接，切割轮安装在切割支架的底部且位于切割定位夹紧装置的上方，切割电机安装在切割支架的顶部，所述切割电机与切割轮的转轴之间通过皮带连接。在上述技术方案中，需要进行切割的管件横向装夹在伺服进料装置的进料夹具以及切割定位夹紧装置的第一夹具和第二夹具上，实际切割过程中，伺服电机驱动进料夹具按照设定的程序(主要是精确控制管件的切割长度)沿导轨向前推进，进而推动管件在第一夹具和第二夹具向前推进，当推行至指定长度后，上下驱动气缸驱动切割轮向下移动，并将装夹在第一夹具和第二夹具之间的管件进行切割，切割完成后，上下驱动气缸驱动切割轮向上移动，然后伺服电机驱动进料夹具继续向前移动一个管件的切割长度，上下驱动气缸再次驱动切割轮向下移动，实现对管件的再次切割，直到装夹在进料夹具、第一夹具和第二夹具上的整条管件全部切割完成。优选的，所述进料夹具包括滑台，所述滑台通过底部的滑块安装在导轨上，蜗轮安装在滑台底部，所述蜗轮与横向安装在台架上且与伺服电机输出轴连接的蜗杆对接，固定夹模安装在滑台上，活动夹模安装滑台上且与固定夹模相对设置，活动夹模的背面与推块连接，螺旋推杆安装在推块背面，手轮安装在螺旋推杆的尾部。实际工作过程中，通过旋转手轮，可以调节活动夹模和固定夹模之间的间距，进而可以适应不同管径大小的管件装夹要求，并且实现对管件装夹压力的大小调节。优选的，所述第一夹具和第二夹具的结构相同，均包括安装在支撑座上的固定夹模，活动夹模安装滑台上且与固定夹模相对设置，活动夹模的背面与推块连接，螺旋推杆安装在推块背面，手轮安装在螺旋推杆的尾部。通过旋转手轮，同样可以实现对第一夹具和第二夹具中对管件装夹压力的大小调节。优选的，所述调节气缸的一侧安装有与调节气缸伸缩轴平行设置的导柱，支撑座套接在导柱上，导柱的一侧安装有限位器，调节气缸的作用是调节第一夹具和第二夹具之间的位置，确保切割位置位于切割轮的正下方，导柱的作用是确保调节气缸驱动第一夹具和第二夹具时稳定移动。优选的，所述切割定位夹紧装置的出料口端安装有下料导槽，所述下料导槽的下方设置有成品收集槽。切割完成后的管件通过下料导槽导入至成品收集槽内收集。本技术提供的一种全自动切管机的有益效果在于：本全自动切管机结构紧凑，设计合理，自动化程度高，采用伺服驱动送料和三夹具装夹，夹具压力大小可单调，可以有效解决管件夹紧时容易造成松动与变形的问题。实际工作过程中，需要进行切割的管件横向装夹在伺服进料装置的进料夹具以及切割定位夹紧装置的第一夹具和第二夹具上，实际切割过程中，伺服电机驱动进料夹具按照设定的程序沿导轨向前推进，进而推动管件在第一夹具和第二夹具向前推进，当推行至指定长度后，上下驱动气缸驱动切割轮向下移动，并将装夹在第一夹具和第二夹具之间的管件进行切割，切割完成后，上下驱动气缸驱动切割轮向上移动，然后伺服电机驱动进料夹具继续向前移动一个管件的切割长度，上下驱动气缸再次驱动切割轮向下移动，实现对管件的再次切割，直到装夹在进料夹具、第一夹具和第二夹具上的整条管件全部切割完成，切割效率高，并且可以保证管件的切割长度均匀一致。附图说明图1为本技术的立体结构示意图。图2为本技术中伺服进料装置的立体结构示意图。图3为本技术中进料夹具的立体结构示意图Ⅰ。图4为本技术中进料夹具的立体结构示意图Ⅱ。图5为本技术中切割定位夹紧装置的立体结构示意图。图6为本技术中切割装置的立体结构示意图。图中：1、台架；2、伺服进料装置；21、伺服电机；22、蜗杆保护罩；23、导轨；24、进料夹具；241、滑台；242、固定夹模；243、活动夹模；244、推块；245、螺旋推杆；246、手轮；247、滑块；248、蜗轮；3、切割定位夹紧装置；31、支撑座；32、第一夹具；33、第二夹具；34、调节气缸；35、导柱；36、限位器；4、切割装置；41、导座；42、上下驱动气缸；43、切割导轨；44、切割滑块；45、切割支架；46、切割电机；47、切割轮；5、下料导槽；6、成品收集槽。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本技术的保护范围。实施例：一种全自动切管机。参照图1至图6所示，一种全自动切管机，包括：台架1；安装在台架1上的伺服进料装置2，所述伺服进料装置2包括沿台架1横向布置的导轨23，进料夹具24通过滑块247安装在导轨23上，伺服电机21(外侧安装有电机罩)安装在导轨23的尾部，伺服电机21的输出轴与进料夹具24之间通过蜗轮蜗杆连接，通过伺服电机21可以精确控制进料夹具24沿导轨23前后移动，所述进料夹具24包括滑本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全自动切管机，其特征在于包括：/n台架；/n安装在台架上的伺服进料装置，所述伺服进料装置包括沿台架横向布置的导轨，进料夹具通过滑块安装在导轨上，伺服电机安装在导轨的尾部，伺服电机的输出轴与进料夹具之间通过蜗轮蜗杆连接；/n安装在伺服进料装置前端的切割定位夹紧装置，所述切割定位夹紧装置包括支撑座，所述支撑座上安装有横向并排间隔设置的第一夹具和第二夹具，所述第一夹具和第二夹具之间保持切割间隙，第一夹具的一侧设置有调节气缸，所述调节气缸的伸缩轴与第一夹具的一端固定连接；/n安装在切割定位夹紧装置上方的切割装置，所述切割装置包括安装在切割定位夹紧装置一侧的导座，所述导座上设置有竖直向下排布的切割导轨，切割滑块安装在切割导轨上，上下驱动气缸安装在导座顶部且竖直向下设置，切割支架固定在切割滑块上，上下驱动气缸的伸缩轴与切割支架连接，切割轮安装在切割支架的底部且位于切割定位夹紧装置的上方，切割电机安装在切割支架的顶部，所述切割电机与切割轮的转轴之间通过皮带连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种全自动切管机，其特征在于包括：
台架；
安装在台架上的伺服进料装置，所述伺服进料装置包括沿台架横向布置的导轨，进料夹具通过滑块安装在导轨上，伺服电机安装在导轨的尾部，伺服电机的输出轴与进料夹具之间通过蜗轮蜗杆连接；
安装在伺服进料装置前端的切割定位夹紧装置，所述切割定位夹紧装置包括支撑座，所述支撑座上安装有横向并排间隔设置的第一夹具和第二夹具，所述第一夹具和第二夹具之间保持切割间隙，第一夹具的一侧设置有调节气缸，所述调节气缸的伸缩轴与第一夹具的一端固定连接；
安装在切割定位夹紧装置上方的切割装置，所述切割装置包括安装在切割定位夹紧装置一侧的导座，所述导座上设置有竖直向下排布的切割导轨，切割滑块安装在切割导轨上，上下驱动气缸安装在导座顶部且竖直向下设置，切割支架固定在切割滑块上，上下驱动气缸的伸缩轴与切割支架连接，切割轮安装在切割支架的底部且位于切割定位夹紧装置的上方，切割电机安装在切割支架的顶部，所述切割电机与切割轮的转轴之间通过皮带连接。

【专利技术属性】
技术研发人员：潘中武，
申请(专利权)人：佛山市睿升机械有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44