一种金刚石胎体复合颗粒成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，具体涉及成型模具技术领域，包括支座，所述支座上侧面固定连接有下模具，所述下模具上侧设置有上模具，所述上模具内部加工有注塑孔，所述下模具内部滑动连接有顶杆，且下模具上插接有U形导热铜管，所述U形导热铜管后侧面填充有隔热密封堵头，且隔热密封堵头后部填充在U形制冷铜管前部内，所述支座内底部滑动连接有导轨。本实用新型专利技术实现了通过注塑的方式将颗粒复合焊接在金刚石胎体表面，连接强度高，不易脱落，且降低了人员的工作量，而且便于在注塑过程中对金刚石胎体进行加热，并在注塑结束后对金刚石胎体进行快速冷却。

【技术实现步骤摘要】
一种金刚石胎体复合颗粒成型模具
本技术涉及成型模具
，更具体地说，本实用涉及一种金刚石胎体复合颗粒成型模具。
技术介绍
成型模具，也称型模，依据实物的形状和结构按比例制成的模具，用压制或浇灌的方法使材料成为一定形状的工具。现有技术中，现有的金刚石胎体在对其表面进行复合颗粒时，一般是通过焊接的方式将颗粒固定在金刚石胎体表面，从而加大了人员的工作量，且固定强度低，工作量大，操作复杂度，因此，需要一种金刚石胎体复合颗粒成型模具来解决上述问题。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺陷，本技术的实施例提供一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，本专利技术所要解决的技术问题是：现有的金刚石胎体在进行复合颗粒时，操作复杂，工作量大的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，包括支座，所述支座上侧面固定连接有下模具，所述下模具上侧设置有上模具，所述上模具内部加工有注塑孔，所述下模具内部滑动连接有顶杆，且下模具上插接有U形导热铜管，所述U形导热铜管与顶杆左侧以及右侧相接触，所述U形导热铜管后侧面填充有隔热密封堵头，且隔热密封堵头后部填充在U形制冷铜管前部内，所述U形制冷铜管设置在下模具后侧，所述支座内底部滑动连接有导轨，所述导轨上侧分别与U形导热铜管以及U形制冷铜管固定连接，且导轨前部位于下模具前侧面。通过将金刚石胎体对齐固定在顶杆上，然后通过升降气缸的运行来带动顶杆以及金刚石胎体向下移动，实现了将金刚石胎体移动到下模具内，随后将上模具固定在下模具上侧，然后使用人员将熔融状态的颗粒通过注塑孔注入上模具内，进而将颗粒复合焊接在金刚体胎体顶部，实现了在金刚石胎体表面进行复合颗粒，操作简单，工作量底，连接强度高，不易脱落，同时通过向U形导热铜管内部填充热水以及向U形制冷铜管内部填充冷却水，实现了在注塑过程中对金刚石胎体进行导热，并在注塑结束后对金刚石胎体进行快速冷却，缩短了工作时间，工作效率高，且便于进行拆装，使用效果好。在一个优选地实施方式中，所述支座内底部左右对称加工有两个导槽，两个所述导槽上均滑动连接有导轨，便于对导轨的移动进行导向，进而方便带动U形导热铜管以及U形制冷铜管进行稳定移动。在一个优选地实施方式中，所述支座内底部镶嵌固定有升降气缸，所述升降气缸上侧面与顶杆固定连接，便于通过升降气缸带动顶杆进行上下移动，从而带动金刚石胎体进行移动，方便对金刚石胎体进行拆装。在一个优选地实施方式中，所述顶杆上侧面一体连接有定位凸起，所述定位凸起匹配设置在金刚石胎体内部，所述金刚石胎体位于下模具内部，且金刚石胎体位于注塑孔正下方，便于将颗粒复合注塑在金刚石胎体上，且便于通过顶杆对金刚石胎体进行准确定位以及对齐。在一个优选地实施方式中，所述顶杆横截面呈方形，扩大了顶杆与U形导热铜管以及U形制冷铜管之间的接触面积。在一个优选地实施方式中，所述上模具上侧面固定连接有四个吊环，便于对上模具进行吊运打开。在一个优选地实施方式中，所述U形导热铜管前侧以及U形制冷铜管后侧均焊接固定有两个接头，所述接头外侧通过螺纹与密封帽相连接，便于向U形导热铜管内部填充热水，并向U形制冷铜管内部填充冷却水。在一个优选地实施方式中，所述U形导热铜管与U形制冷铜管结构相同，材质相同，实现了方便对U形导热铜杆以及U形制冷铜管进行更换，且降低了生产成本。本技术的技术效果和优点：本技术通过设有顶杆、U形导热铜管、U形制冷铜管、注塑孔、隔热密封堵头以及导轨，实现了通过注塑的方式将颗粒复合焊接在金刚石胎体表面，连接强度高，不易脱落，且降低了人员的工作量，而且便于在注塑过程中对金刚石胎体进行加热，并在注塑结束后对金刚石胎体进行快速冷却，从而缩短了成型时间，注塑成型效率高，操作简单，使用效果好。附图说明图1为本技术的整体结构示意图。图2为本技术的局部剖面结构示意图。图3为本技术中支座的剖面结构示意图。图4为本技术中顶杆的整体结构示意图。图5为本技术中导轨的整体结构示意图。图6为本技术中U形导热铜管与U形制冷铜管的剖面结构示意图。附图标记为：1、支座；2、下模具；3、上模具；4、吊环；5、U形导热铜管；6、导轨；7、隔热密封堵头；8、U形制冷铜管；9、接头；10、密封帽；11、顶杆；12、金刚石胎体；13、导槽；14、升降气缸；31、注塑孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。本技术提供了一种金刚石胎体12复合颗粒成型模具，包括支座1，支座1上侧面固定连接有下模具2，下模具2上侧设置有上模具3，上模具3内部加工有注塑孔31，下模具2内部滑动连接有顶杆11，且下模具2上插接有U形导热铜管5，U形导热铜管5与顶杆11左侧以及右侧相接触，U形导热铜管5后侧面填充有隔热密封堵头7，且隔热密封堵头7后部填充在U形制冷铜管8前部内，U形制冷铜管8设置在下模具2后侧，支座1内底部滑动连接有导轨6，导轨6上侧分别与U形导热铜管5以及U形制冷铜管8固定连接，且导轨6前部位于下模具2前侧面。支座1内底部左右对称加工有两个导槽13，两个导槽13上均滑动连接有导轨6。支座1内底部镶嵌固定有升降气缸14，升降气缸14上侧面与顶杆11固定连接。顶杆11上侧面一体连接有定位凸起，定位凸起匹配设置在金刚石胎体12内部，金刚石胎体12位于下模具2内部，且金刚石胎体12位于注塑孔31正下方。顶杆11横截面呈方形。上模具3上侧面固定连接有四个吊环4。U形导热铜管5前侧以及U形制冷铜管8后侧均焊接固定有两个接头9，接头9外侧通过螺纹与密封帽10相连接。U形导热铜管5与U形制冷铜管8结构相同，材质相同。如图1-6所示的，实施方式具体为：使用人员通过外部吊机与吊环4相连接，进而通过外部吊机对上模具3进行吊起，然后运行升降气缸14，实现了带动顶杆11向上移动并从下模具2上侧伸出，此时使用人员将金刚石胎体12快速对齐固定在顶杆11上，然后使用人员对升降气缸14进行复位，从而将金刚石胎体12移动到下模具2内部，随后使用人员对上模具3进行复位，并将熔融状态的金属颗粒输入注塑孔31内，进而实现了金属颗粒附着在金刚石胎体12顶部表面，实现了对金刚石胎体12表面进行复合颗粒的目的，同时使用人员分别向U形导热铜管5内部填充热水，并向U形制冷铜管8内部填充冷却水，然后热水透过U形导热铜管5，并传递给顶杆11，进而对金刚石胎体12进行加热，实现了金属颗粒与金刚石胎体12进行充分焊接在一起，提高了连接的强度，在注塑结束后，使用人员沿着导槽13向前移动导轨6，进而带动U形导热铜管本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，包括支座(1)，其特征在于：所述支座(1)上侧面固定连接有下模具(2)，所述下模具(2)上侧设置有上模具(3)，所述上模具(3)内部加工有注塑孔(31)，所述下模具(2)内部滑动连接有顶杆(11)，且下模具(2)上插接有U形导热铜管(5)，所述U形导热铜管(5)与顶杆(11)左侧以及右侧相接触，所述U形导热铜管(5)后侧面填充有隔热密封堵头(7)，且隔热密封堵头(7)后部填充在U形制冷铜管(8)前部内，所述U形制冷铜管(8)设置在下模具(2)后侧，所述支座(1)内底部滑动连接有导轨(6)，所述导轨(6)上侧分别与U形导热铜管(5)以及U形制冷铜管(8)固定连接，且导轨(6)前部位于下模具(2)前侧面。/n

【技术特征摘要】
1.一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，包括支座(1)，其特征在于：所述支座(1)上侧面固定连接有下模具(2)，所述下模具(2)上侧设置有上模具(3)，所述上模具(3)内部加工有注塑孔(31)，所述下模具(2)内部滑动连接有顶杆(11)，且下模具(2)上插接有U形导热铜管(5)，所述U形导热铜管(5)与顶杆(11)左侧以及右侧相接触，所述U形导热铜管(5)后侧面填充有隔热密封堵头(7)，且隔热密封堵头(7)后部填充在U形制冷铜管(8)前部内，所述U形制冷铜管(8)设置在下模具(2)后侧，所述支座(1)内底部滑动连接有导轨(6)，所述导轨(6)上侧分别与U形导热铜管(5)以及U形制冷铜管(8)固定连接，且导轨(6)前部位于下模具(2)前侧面。


2.根据权利要求1所述的一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，其特征在于：所述支座(1)内底部左右对称加工有两个导槽(13)，两个所述导槽(13)上均滑动连接有导轨(6)。


3.根据权利要求2所述的一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，其特征在于：所述支座(1)内底部镶嵌固定有升降气缸(...

【专利技术属性】
技术研发人员：许基范，张亭涛，
申请(专利权)人：青岛新韩金刚石工业有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37