一种复合材料弯曲薄板成型方法及模具技术

本发明专利技术公开了一种复合材料弯曲薄板成型方法及模具，该成型方法利用底座与上盖对硅胶垫片的压紧而形成一个可从外部充气的密封结构，通过对上盖充气接口充气加压，从而使内部的硅胶垫片膨胀挤压复合材料并同时加热固化成型；此方案对生产的设备要求低，制作简练，成本低，环保，做出来的碳纤维制品后期返工少，质量好，良品率高，切实解决了现有成型方法无法兼顾加工质量和成本的问题。兼顾加工质量和成本的问题。兼顾加工质量和成本的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料弯曲薄板成型方法及模具


[0001]本专利技术涉及复合材料加工领域，特别涉及一种复合材料弯曲薄板成型方法及模具。

技术介绍

[0002]先进复合材料具有高比强度、比模量、优异的耐腐蚀性、耐疲劳性和可设计性等一系列优点，复合材料所制成的薄板轻便，性价比高，多用于航空领域的蒙皮，与非金属材料外壳贴合加固、各领域产品的装饰等。
[0003]目前复合材料弯曲板材的成型工艺主要是热压台模压成型和抽真空热压罐加热固化成型。这两种方法所做出来的工艺品质量好，但投入的设备成本高。模压成型效率高，操作简单但对模具的质量要求高，前期投入准备周期长；抽真空热压罐加热固化成型制作的前期抽真空准备工作比较麻烦，效率低，而且真空袋不能重复使用，很不环保。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种复合材料弯曲薄板成型方法及模具，以解决现有成型方法无法兼顾加工质量和成本的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种复合材料弯曲薄板成型方法，包括以下步骤，
[0006]步骤S1，根据复合材料需要成型的形状，制作复合材料弯曲薄板成型模具，所述复合材料弯曲薄板成型模具包括底座和上盖；所述底座设有内腔和密封槽，所述内腔的形状与所述复合材料需要成型的形状相匹配，所述密封槽围绕所述内腔周侧外布置一圈；所述上盖设有气嘴接口，所述气嘴接口导通所述上盖相对的两表面；
[0007]步骤S2，根据所述复合材料需要成型的形状，制作硅胶垫片，所述硅胶垫片，所述硅胶垫片一表面设有凸台，所述凸台围绕所述硅胶垫片的周侧布置一圈；
[0008]步骤S3，在所述内腔内涂脱模剂，然后在内腔的表面贴上预浸复合材料；
[0009]步骤S4，将所述凸台嵌入所述密封槽内，以使所述硅胶垫片覆盖于所述预浸复合材料上方，然后利用所述上盖压紧所述硅胶垫片；
[0010]步骤S5，将装配好的所述复合材料弯曲薄板成型模具放置于加热台上进行加热，并经所述气嘴接口对所述复合材料弯曲薄板成型模具内部进行充气加压，以利用所述硅胶垫片膨胀压紧所述预浸复合材料；
[0011]步骤S6，完成成型处理，从所述复合材料弯曲薄板成型模具内取出成型后的复合材料弯曲薄板。
[0012]优选的，在步骤S2中，所述凸台的高度大于所述密封槽的深度3～5mm。
[0013]优选的，在步骤S2中，配好适量的硅胶原料，并做抽真空处理，然后在硅胶垫模具上倒入所述硅胶原料并填实，放置到加热台上加热硫化，冷却后出模修边得到所述硅胶垫片。
[0014]优选的，在步骤S2中，设定所述凸台的邵氏硬度在10度到20度之间。
[0015]优选的，在步骤S5中，进行加热的温度在140℃～180℃之间。
[0016]优选的，在步骤S5中，进行充气加压的气压在0.4MPa～0.8MPa之间。
[0017]优选的，在步骤S6中，先对所述复合材料弯曲薄板成型模具进行水冷处理，然后再依次拆除所述上盖和所述硅胶垫片，以取出成型后的所述复合材料弯曲薄板。
[0018]为了解决上述技术问题，本专利技术还提供了一种复合材料弯曲薄板成型模具，包括底座、上盖和硅胶垫片；所述底座设有内腔和密封槽，所述内腔的形状与复合材料需要成型的形状相匹配，所述密封槽围绕所述内腔周侧外布置一圈；所述上盖设有气嘴接口，所述气嘴接口导通所述上盖相对的两表面；所述硅胶垫片夹持于所述底座与所述上盖之间，所述硅胶垫片遮盖所述内腔，所述硅胶垫片一表面设有凸台，所述凸台围绕所述硅胶垫片的周侧布置一圈，所述凸台嵌入所述密封槽内。
[0019]优选的，所述凸台的高度大于所述密封槽的深度3～5mm。
[0020]优选的，所述凸台的邵氏硬度在10度到20度之间。
[0021]本专利技术的有益效果如下：
[0022]在进行生产时，将装配好的所述复合材料弯曲薄板成型模具放置于加热台上进行加热，并经所述气嘴接口对所述复合材料弯曲薄板成型模具内部进行充气加压，以利用所述硅胶垫片膨胀压紧所述预浸复合材料，即可完成复合材料的压弯成型，所以此方案对生产的设备要求低，制作简练，成本低，环保，做出来的碳纤维制品后期返工少，质量好，良品率高，切实解决了现有成型方法无法兼顾加工质量和成本的问题。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本专利技术的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1是本专利技术实施例提供的复合材料弯曲薄板结构示意图；
[0025]图2是本专利技术实施例提供的底座结构示意图；
[0026]图3是本专利技术实施例提供的硅胶垫片结构示意图；
[0027]图4是本专利技术实施例提供的硅胶垫片装配状态结构示意图；
[0028]图5是本专利技术实施例提供的复合材料和硅胶垫片装配方式结构示意图；
[0029]图6是本专利技术实施例提供的复合材料成型状态结构示意图。
[0030]附图标记如下：
[0031]10、预浸复合材料；11、复合材料弯曲薄板；
[0032]20、底座；21、内腔；22、密封槽；
[0033]30、上盖；31、气嘴接口；
[0034]40、硅胶垫片；41、凸台。
具体实施方式
[0035]下面将结合本专利技术实施方式中的附图，对本专利技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0036]如图1至图6所示，本专利技术提供了一种复合材料弯曲薄板成型方法，包括以下步骤，
[0037]步骤S1，根据复合材料需要成型的形状，制作复合材料弯曲薄板成型模具，复合材料弯曲薄板成型模具包括底座20和上盖30；底座20设有内腔21和密封槽22，内腔21的形状与复合材料需要成型的形状相匹配，密封槽22围绕内腔21周侧外布置一圈；上盖30设有气嘴接口31，气嘴接口31导通上盖30相对的两表面；
[0038]步骤S2，根据复合材料需要成型的形状，制作硅胶垫片40，硅胶垫片40，硅胶垫片40一表面设有凸台41，凸台41围绕硅胶垫片40的周侧布置一圈；
[0039]步骤S3，在内腔21内涂脱模剂，然后在内腔21的表面贴上预浸复合材料10；
[0040]步骤S4，将凸台41嵌入密封槽22内，以使硅胶垫片40覆盖于预浸复合材料10上方，然后利用上盖30压紧硅胶垫片40；
[0041]步骤S5，将装配好的复合材料弯曲薄板成型模具放置于加热台上进行加热，并经气嘴接口31对复合材料弯曲薄板成型模具内部进行充气加压，以利用硅胶垫片40膨胀压紧预浸复合材料10；
[0042]步骤S6，完成成型处理，从复合材料弯曲薄板成型模具内取出成型后的复合材料弯曲薄板11。
[0043]在真空袋加工成型的方式中，不但操作复杂，而且真空袋容易破损，而此方案对生产的设备要求低，制作简练，成本低本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料弯曲薄板成型方法，其特征在于，包括以下步骤，步骤S1，根据复合材料需要成型的形状，制作复合材料弯曲薄板成型模具，所述复合材料弯曲薄板成型模具包括底座和上盖；所述底座设有内腔和密封槽，所述内腔的形状与所述复合材料需要成型的形状相匹配，所述密封槽围绕所述内腔周侧外布置一圈；所述上盖设有气嘴接口，所述气嘴接口导通所述上盖相对的两表面；步骤S2，根据所述复合材料需要成型的形状，制作硅胶垫片，所述硅胶垫片，所述硅胶垫片一表面设有凸台，所述凸台围绕所述硅胶垫片的周侧布置一圈；步骤S3，在所述内腔内涂脱模剂，然后在内腔的表面贴上预浸复合材料；步骤S4，将所述凸台嵌入所述密封槽内，以使所述硅胶垫片覆盖于所述预浸复合材料上方，然后利用所述上盖压紧所述硅胶垫片；步骤S5，将装配好的所述复合材料弯曲薄板成型模具放置于加热台上进行加热，并经所述气嘴接口对所述复合材料弯曲薄板成型模具内部进行充气加压，以利用所述硅胶垫片膨胀压紧所述预浸复合材料；步骤S6，完成成型处理，从所述复合材料弯曲薄板成型模具内取出成型后的复合材料弯曲薄板。2.根据权利要求1所述的复合材料弯曲薄板成型方法，其特征在于，在步骤S2中，所述凸台的高度大于所述密封槽的深度3～5mm。3.根据权利要求1所述的复合材料弯曲薄板成型方法，其特征在于，在步骤S2中，配好适量的硅胶原料，并做抽真空处理，然后在硅胶垫模具上倒入所述硅胶原料并填实，放置到加热台上加热硫化，冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷利彬，
申请(专利权)人：广州雷迅创新科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：