本发明专利技术属于复合材料成型技术领域，具体涉及一种PC‑ABS复合材质内饰的成型工艺。该工艺，包括原料干燥、共混、挤出以及注塑等步骤，通过对相关工艺的革新以及共混时消光剂、抗氧化剂、玻璃纤维、增韧助剂等助剂的添加，使得合金的综合性能突出，具有较高的拉伸强度与断裂伸长率，以及较高的韧性，适合于作为汽车内饰材料使用。
【技术实现步骤摘要】
PC-ABS复合材质内饰的成型工艺
本专利技术属于复合材料成型
，具体涉及一种PC-ABS复合材质内饰的成型工艺。
技术介绍
PC-ABS复合材料(也称PC-ABS合金)，是由聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)加工制成的热塑性塑料。在加工过程中，一般加入ABS接枝物、马来酸酐、丙烯酸、胺基等相容剂来增强两种物质的相容性。PC-ABS复合材料由PC相、SAN相及接枝的PB橡胶相组成，微观结构十分复杂。PC-ABS复合材料结合了两种材料的优点，包括：ABS材料的成型性和PC材料的而冲击性、耐温性、抗紫外线性等特性；并且，成本介于PC与ABS之间，又兼顾两者的良好性能，是性价比非常高的塑料材料。因其加工成型性能优异，耐应力开裂性与流动性好，尤其适合于制造壁厚较薄的零件。然而，PC-ABS复合材料的原料组成与成型工艺，对其成品性能有显著影响。例如，中国专利技术专利CN103509321A公开了一种阻燃PC/ABS合金材料。在该专利中，为解决PC/ABS合金材料的阻燃性问题，其通过对原材组成与含量的改变，使得其所制得的合金材料的阻燃性能得到明显的改善和提高，阻燃等级达到V0级别，其余力学性能也得到提升和改善。又如，中国专利技术专利CN102604319A公开了一种纳米PC/ABS改性合金的制备方法。在该专利中，为提升PC/ABS合金的力学性能(包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度和热变形温度等)同时降低成本，其通过采用用偶联剂处理的纳米粒子作为合金的改性剂参与合金的制备过程，使得所制得的PC/ABS合金的力学性能明显提高；并且，由于改性剂的作用，还可使得PC在合金中的用量减少，从而产生了降低成本的作用。又如，中国专利技术专利CN104629334A公开了一种增韧、增强、抗老化PC/ABS合金，在该专利中，为提升PC/ABS合金在综合性能，其通过在现有体现中引入第三组成进行共混改性，添加适量MBS、SNA、纳米蒙脱土、抗老化剂等助剂与PC、ABS共混改性，从而提升了所制得的PC/ABS合金的力学性能。又如，中国专利技术专利CN102337015A公开了一种导电PC/ABS复合材料及其制备方法。在该专利中，为使得PC/ABS合金具有导电性，其通过添加导电炭黑与助剂，使得导电PC/ABS复合材料的韧性提升，抗冲击性能增强，综合性能得以提升。因此，虽然现有的PC/ABS合金出于各种使用场景的要求，会进行相应的原料或工艺改良以期获得综合性能更佳的复合材料。但随着研究的深入与使用需求的变化，仍需要不断探索新的组成或制备工艺，以期满足更为丰富的使用需求。
技术实现思路
为此，本专利技术提供了一种综合性能突出，且具有较高的拉伸强度和断裂伸长率，以及较高的韧性的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺。为达到上述目的，本专利技术所采用的方案是：一种PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，包括以下步骤：原料干燥：PC与ABS原料分别在80-120℃温度下于鼓风干燥箱中干燥8-12h，干燥后的原料备用；共混：将PC树脂与ABS树脂按不同质量比例配料，配料质量份数比包括：100：0，90：10，80：20，70：30，60：40，50：50；混匀备用；挤出：将共混后的原料置于双螺杆挤出机中熔融挤出，挤出温度设定为200-260℃；挤出后冷却造粒，后于鼓风干燥箱中80-100℃干燥3-10h；注塑：设定注塑温度230-260℃，进行注塑成型。根据上述的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述原料干燥条件为100℃干燥4h。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述挤出的步骤中，机头温度235℃，螺杆转速350r/min，真空度为0.021MPa。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，注塑机各区温度参数设置包括，从加料段到喷嘴顺序为：200、250、250、235，注射压力80±5MPa，注射时间15s，保压时间10s，冷却时间25s。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述共混的步骤中，PC与ABS的质量分数比为80：20，即PC80/ABS20。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述共混的步骤中，还添加消光剂，其选用乙烯-丙烯酸酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯的共聚物作为消光剂，添加量优选为3-5份，即PC80/ABS20/消光剂3-5。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述抗氧化剂包括抗氧剂1010和抗氧机168，添加量为0.1-0.5份(PC为80份，ABS20份)。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述抗氧剂1010和抗氧机168的添加量一致，均为0.2份。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述共混的步骤还添加玻璃纤维，其添加量为PC80/ABS20/F10或PC80/ABS20/F15。根据上述任一的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，所述共混的步骤还添加玻璃纤维的添加量为PC80/ABS20/F10，还添加5份EMAC以作为增韧助剂，采用PC80/ABS20/F10/EMAC5作为合金的主要原料进行共混配比。本专利技术的成型工艺，通过对PC-ABS合金的组成及成型工艺的革新，使得合金的综合性能突出，具有较高的拉伸强度与断裂伸长率，以及较高的韧性，适合于作为汽车内饰材料使用。具体实施方式为了使本领域技术人员更好地理解本专利技术，从而对本专利技术要求保护的范围作出更清楚地限定，下面就本专利技术的某些具体实施例对本专利技术进行详细描述。需要说明的是，以下仅是本专利技术构思的某些具体实施方式仅是本专利技术的一部分实施例，其中对于相关结构的具体的直接的描述仅是为方便理解本专利技术，各具体特征并不当然、直接地限定本专利技术的实施范围。本领域技术人员在本专利技术构思的指导下所作的常规选择和替换，均应视为在本专利技术要求保护的范围内。一种PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，包括以下步骤：原料干燥：PC与ABS原料分别在80-120℃温度下于鼓风干燥箱中干燥8-12h，干燥后的原料备用；共混：将PC树脂与ABS树脂按不同质量比例配料，配料质量份数比包括：100：0，90：10，80：20，70：30，60：40，50：50；加入0.1-1wt％的抗氧化剂1010、0.5-5wt％的EBS，混匀备用；挤出：将共混后的原料置于双螺杆挤出机中熔融挤出，挤出温度设定为200-260℃，机头温度235℃，螺杆转速350r/min，真空度为0.021MPa；挤出后冷却造粒，后于鼓风干燥箱中80-100℃干燥3-10h；注塑：设定注塑温度230-260℃，进行注塑成型。1、混料比例的影响其中，为考察共混时不同质量比例的配料对的影响，分别评估不同配比所制得的复合材料的综合性能，得到各样品的力学性能。表1不同配比复合材料的综合性能PC-ABS合金编号...
【技术保护点】
1.一种PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，包括以下步骤：/n原料干燥：PC与ABS原料分别在80-120℃温度下于鼓风干燥箱中干燥8-12h，干燥后的原料备用；/n共混：将PC树脂与ABS树脂按不同质量比例配料，配料质量份数比包括：100：0，90：10，80：20，70：30，60：40，50：50；混匀备用；/n挤出：将共混后的原料置于双螺杆挤出机中熔融挤出，挤出温度设定为200-260℃；挤出后冷却造粒，后于鼓风干燥箱中80-100℃干燥3-10h；/n注塑：设定注塑温度230-260℃，进行注塑成型。/n
【技术特征摘要】
1.一种PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，包括以下步骤：
原料干燥：PC与ABS原料分别在80-120℃温度下于鼓风干燥箱中干燥8-12h，干燥后的原料备用；
共混：将PC树脂与ABS树脂按不同质量比例配料，配料质量份数比包括：100：0，90：10，80：20，70：30，60：40，50：50；混匀备用；
挤出：将共混后的原料置于双螺杆挤出机中熔融挤出，挤出温度设定为200-260℃；挤出后冷却造粒，后于鼓风干燥箱中80-100℃干燥3-10h；
注塑：设定注塑温度230-260℃，进行注塑成型。
2.根据权利要求1所述的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，其特征在于，所述原料干燥条件为100℃干燥4h。
3.根据权利要求1所述的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，其特征在于，所述挤出的步骤中，机头温度235℃，螺杆转速350r/min，真空度为0.021MPa。
4.根据权利要求1所述的PC-ABS复合材质内饰的成型工艺，其特征在于，注塑机各区温度设置，从加料段到喷嘴顺序为：200、250、250、235，注射压力80±5MPa，注射时间15s，保压时间10s，冷却时间25s。
5.根据权利要求1-4任...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴成华，洪德腾，
申请(专利权)人：宁波福尔达智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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