本实用新型专利技术涉及注塑装置技术领域，且公开了一种塑料精密注塑成型加工装置，包括注塑机，所述注塑机左侧内壁与固定板的左侧固定连接，所述固定板右侧中部与定模的左侧螺接，所述固定板的右侧分别与四组导向杆的左端固定连接。该塑料精密注塑成型加工装置，通过伺服电机的输出端带动旋转臂和推杆转动，以及推杆推动摆杆以中心轴为旋转轴进行摆动，摆杆的顶端带动连接臂进行移动，并使得连接臂推动输料管、连接板和动模沿导向杆向左滑动，直至动模的左侧与连接板的右侧贴紧，方便控制连接板和动模合模并保持贴紧，避免了使用液压缸推动模具合模时需要持续保持高压易于造成的合模力超载。超载。超载。
【技术实现步骤摘要】
一种塑料精密注塑成型加工装置
[0001]本技术涉及注塑装置
，具体为一种塑料精密注塑成型加工装置。
技术介绍
[0002]注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。现有的注塑机在使用过程中存在合模操作准确性较差的缺陷。
[0003]中国专利公告号CN209365296U提出了一种用于塑料件精密成型加工的注塑设备，导向柱的根部直径大于导向柱顶部直径，导向柱外侧壁设置有检测缺口，导向柱与导向孔紧配时，固定模端面位于检测缺口中。利用有锥度的导向柱使得运动模和固定模配合紧密，同时在导向柱上设置有检测缺口，通过观测固定模端面是否位于检测缺口中可以方便判断合模间隙是否精确，从而可以方便判断合模系统的精度是否达到要求，但是该种塑料件精密成型加工的注塑设备使用液压系统直接推动模具进行合模，保压过程中需要液压系统始终保持高压，较易于造成合模力超载，进而在注塑过程中容易产生飞边等问题。
技术实现思路
[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种塑料精密注塑成型加工装置，解决了该种塑料件精密成型加工的注塑设备使用液压系统直接推动模具进行合模，保压过程中需要液压系统始终保持高压，较易于造成合模力超载，进而在注塑过程中容易产生飞边等问题的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种塑料精密注塑成型加工装置，包括注塑机，所述注塑机左侧内壁与固定板的左侧固定连接，所述固定板右侧中部与定模的左侧螺接，所述固定板的右侧分别与四组导向杆的左端固定连接，四组所述导向杆均匀分布于定模的外侧，所述注塑机后侧内壁的中部与伺服电机的后侧螺接，所述伺服电机的输出端与旋转臂靠近伺服电机输出端的一端固定连接，所述旋转臂的另一端与推杆的前端固定连接，所述推杆后端伸入至推槽内，所述推槽开设于摆杆的中部，所述摆杆的底端与中心轴的前端转动连接，所述中心轴的后端与注塑机后侧内壁固定连接，所述摆杆的顶端与连接臂的底端转动连接，所述连接臂的顶端与输料管的外表面的中部转动连接，所述输料管的外表面的左侧与连接板的中部固定连接，所述输料管的左端穿过连接板并与动模的右侧连通，所述动模的右侧与连接板的左侧螺接，所述输料管的右端与注射装置的左侧连通，所述注射装置的前侧和后侧分别与两组滑块朝向注射装置的一侧固定连接，两组所述滑块分别与两组滑槽滑动连接，两组滑槽分别开设于两组滑轨朝向注射装置的一侧中部，两组所述滑轨的右侧均与注塑机的右侧内壁固定连接。
[0008]优选的，所述输料管外表面前侧的中部与圆柱销的后端焊接，圆柱销的前端与连
接臂的顶端转动连接，所述输料管的壁厚均匀。
[0009]优选的，所述注射装置的底部至注塑机底部内壁之间的距离大于伺服电机顶部至注塑机底部内壁之间的距离，所述连接臂和摆杆均位于注射装置前侧。
[0010]优选的，所述滑轨表面滑槽的长度与导向杆的长度相适配，所述滑轨的底部与支撑架的顶部固定连接，支撑架的底部与注塑机的底部内壁固定连接。
[0011]优选的，所述推杆的直径与推槽的宽度相适配，且推杆的长度与摆杆的厚度相等。
[0012]优选的，所述伺服电机输出端的中心至注塑机顶部内壁和注塑机底部内壁之间的距离均大于旋转臂的长度。
[0013](三)有益效果
[0014]与现有技术相比，本技术提供了一种塑料精密注塑成型加工装置，具备以下有益效果：
[0015]1、该塑料精密注塑成型加工装置，通过伺服电机的输出端带动旋转臂和推杆转动，以及推杆推动摆杆以中心轴为旋转轴进行摆动，摆杆的顶端带动连接臂进行移动，并使得连接臂推动输料管、连接板和动模沿导向杆向左滑动，直至动模的左侧与连接板的右侧贴紧，方便控制连接板和动模合模并保持贴紧，避免了使用液压缸推动模具合模时需要持续保持高压易于造成的合模力超载。
[0016]2、该塑料精密注塑成型加工装置，通过推杆的直径与推槽的宽度相适配，且推杆的长度与摆杆的厚度相等，使得推杆在转动时能够始终保持与推槽内壁相接触，进而带动摆杆摆动，通过伺服电机输出端的中心至注塑机顶部内壁和注塑机底部内壁之间的距离均大于旋转臂的长度，避免旋转臂转动过程中与注塑机内壁产生碰撞。
附图说明
[0017]图1、图2为本技术结构示意图；
[0018]图3为本技术电机处结构示意图。
[0019]图中：1、注塑机；2、固定板；3、定模；4、导向杆；5、伺服电机；6、旋转臂；7、推杆；8、推槽；9、摆杆；10、中心轴；11、连接臂；12、输料管；13、连接板；14、动模；15、注射装置；16、滑块；17、滑轨。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]请参阅图1
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3，本技术提供一种技术方案：一种塑料精密注塑成型加工装置，包括注塑机1，注塑机1左侧内壁与固定板2的左侧固定连接，固定板2右侧中部与定模3的左侧螺接，固定板2的右侧分别与四组导向杆4的左端固定连接，四组导向杆4均匀分布于定模3的外侧，注塑机1后侧内壁的中部与伺服电机5的后侧螺接，伺服电机5的输出端与旋转臂6靠近伺服电机5输出端的一端固定连接，旋转臂6的另一端与推杆7的前端固定连接，推杆7后端伸入至推槽8内，推槽8开设于摆杆9的中部，摆杆9的底端与中心轴10的前端转动连接，
中心轴10的后端与注塑机1后侧内壁固定连接，摆杆9的顶端与连接臂11的底端转动连接，连接臂11的顶端与输料管12的外表面的中部转动连接，输料管12的外表面的左侧与连接板13的中部固定连接，输料管12的左端穿过连接板13并与动模14的右侧连通，动模14的右侧与连接板13的左侧螺接，输料管12的右端与注射装置15的左侧连通，装置在合模时启动伺服电机5，伺服电机5的输出端带动旋转臂6转动，旋转臂6在转动的过程中带动推杆7以伺服电机5输出端为旋转轴进行角度变换，进而使得推杆7能够对推槽8施加推力，进而推动摆杆9以中心轴10为旋转轴进行摆动，摆杆9的顶端带动连接臂11进行移动及偏转，并使得连接臂11推动输料管12、连接板13和动模14沿导向杆4向左滑动，直至动模14的左侧与连接板13的右侧贴紧，然后通过注射装置15和输料管12向动模14内输入原料进行注塑作业，避免了使用液压缸推动模具合模时需要持续保持高压易于造成的合模力超载，注射装置15的前侧和后侧分别与两组滑块16朝向注射装置15的一侧固定连接，两组滑块16分别与两组滑槽滑动连接，两组滑槽分别开设于两组滑本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种塑料精密注塑成型加工装置，包括注塑机(1)，其特征在于：所述注塑机(1)左侧内壁与固定板(2)的左侧固定连接，所述固定板(2)右侧中部与定模(3)的左侧螺接，所述固定板(2)的右侧分别与四组导向杆(4)的左端固定连接，四组所述导向杆(4)均匀分布于定模(3)的外侧，所述注塑机(1)后侧内壁的中部与伺服电机(5)的后侧螺接，所述伺服电机(5)的输出端与旋转臂(6)靠近伺服电机(5)输出端的一端固定连接，所述旋转臂(6)的另一端与推杆(7)的前端固定连接，所述推杆(7)后端伸入至推槽(8)内，所述推槽(8)开设于摆杆(9)的中部，所述摆杆(9)的底端与中心轴(10)的前端转动连接，所述中心轴(10)的后端与注塑机(1)后侧内壁固定连接，所述摆杆(9)的顶端与连接臂(11)的底端转动连接，所述连接臂(11)的顶端与输料管(12)的外表面的中部转动连接，所述输料管(12)的外表面的左侧与连接板(13)的中部固定连接，所述输料管(12)的左端穿过连接板(13)并与动模(14)的右侧连通，所述动模(14)的右侧与连接板(13)的左侧螺接，所述输料管(12)的右端与注射装置(15)的左侧连通，所述注射装置(15)的前侧和后侧分别与两组滑块(16)朝向注射装置(15)的一侧固定连接，两组所述滑块(16)分别与两组滑槽滑...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘智通，李学进，胡佰恩，肖宇轩，
申请(专利权)人：山东科技大学，
类型：新型
国别省市：
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